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基于切削功率与油压信号的深孔钻削监测系统 　　摘要： 针对深孔加工系统实时监测困难和可靠性较差的特点，本文应用多传感器综合检测技术，分别采集深孔钻削过程中的切削功率与油压信号，并将两路信号融合起来输入系统进行分析，建立多参数融合的监测系统，由对信号的综合分析得出检测结果。 　　Abstract: For the difficulties of real-time monitoring and poor reliability of deep-hole machining system, in this paper, an integrated multi-sensor detection technology is used to analyze the cutting power and hydraulic signals in the process of acquisition of deep-hole drilling and the input system with the integration of the two signals, and multi-parameter integration monitoring systems is established, in the end the monitoring results are got from comprehensive analysis of signals. 　　关键词： 深孔；监测系统；传感器；油压信号 　　Key words: deep-hole；monitoring systems；sensor；hydraulic signal 　　 中图分类号：TE3文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）17-0026-02 　　0引言 　　深孔加工是在封闭或半封闭状态下进行的[1]，加工过程很不稳定，若不能对其进行实时监控，就有可能造成工件的报废甚至机床的损坏。研究表明[2]，加工系统中若采用监控仪器，故障停机时间可减少75%，生产率提高50%以上。现有检测系统大部分是针对普通的车削、铣削和浅孔钻削等加工的，对于深孔加工的监控却鲜有报导，尤其是自动监测系统更少，所以迫切需要对其进行研究。 　　深孔钻削中可以作为监测对象的信号有很多[4]，比如：扭矩、切削力、振动、功率及油压信号等。传统的方法主要依靠对单信号的监控和分析，可靠性和柔性较差，在实际加工与应用中很难正确反映系统的真实状况。针对上述状况，本文主要研究深孔钻削过程中监测方案的确定及监控信号的分析。采用多个传感器，分别采集钻削过程中的切削功率与油压信号，对传感器采集到的信号进行分析和处理，输出检测结果，从而为钻削过程的监控提供有力判据。 　　1监控方案 　　深孔钻削过程中，经常会出现两方面的故障：一类是刀具的磨损及破坏，另一类是排屑故障。尽管很多信号都可用于对加工状态的监测，但在实际加工中并不是每种信号都是可用的。根据深孔加工的特点以及对加工过程的研究，发现深孔加工过程中的切削力、振动、切削功率等信号对刀具的磨损状况较为敏感，而油压信号对排屑是否发生异常较为敏感[4]。 　　 　　从（5）式可得出，刀具的磨损状态参数决定了机床功率的信号。 　　1.2 油压监测法基本原理在深孔钻削过程中，压力油的作用是将切削区域中或刀刃前方的切屑冲走，并在切削系统中起润滑、冷却、防锈等作用。如图1所示，钻削加工开始后，齿轮泵将油箱中的压力油输出，并将其送到机床的授油器中，经机构的进油口进入加工区域，冲走钻削加工产生的铁屑，并起到冷却、润滑的作用，流出的压力油经虑网过滤后重新流回油箱，依次不断地进行循环。可见油压系统在深孔钻削过程中的重要性和对其监控的可行性。 　　2实验研究 　　本次实验所采用的实验装置示意图如图2所示，其主要任务是采集加工过程中切削功率和油压信号。功率信号由深孔钻床主电机提供，油压信号是由安装在油泵出口管道上的压力传感器测量，接着微机控制相应的数据采集仪来实现两路信号的采集，最后将采集到的信号输入动态数据采集仪进行分析，通过比较正常与失效两种工况下的信号状况得出实验结论。 　　2.1 功率信号采集在切削过程中，刀具状态的变化与机床主轴扭矩的变化是直接相关的，在此影响下，主轴电机的输入功率也将发生变化。以下就是在特定工况下采集到的切削功率的信号状况。图3是在转速为460r/min，孔径Φ20mm，加工孔深为360mm，进给量为0.03mm/r，频转比为1.1的切削条件下采集的刀具正常磨损和严重磨损时切削功率变化曲线。 　　从图3（a）图和（b）图的变化中可以看出，当刀具在正常磨损的情况下，切削功率信号曲线变化比较平稳，基本保持在在430W-490W