2015数控机床装配与维修（劳动版）课件：数控机床位置精度补偿 .pptVIP

误差补偿值表 9)将误差补偿值传给数控系统并检查补偿结果 定位精度与重复定位精度的数据分析曲线 2.球杆仪 特点：具有操作简单，携带方便的特点。 球杆仪能快速(10～15min)、方便、经济的评价和诊断CNC机床动态精度的仪器。 应用：适用于各种立卧式加工中心和数控车床等机床。 工作原理：是将球杆仪的两端分别安装在机床的主轴与工作台上（或者安装在车床的主轴与刀塔上)，测量两轴差补运动形成的圆形轨迹，并将这一轨迹与标准圆形轨迹进行比较，从而评价机床产生误差的种类和幅值。 (1)球杆仪的安装 球杆仪的安装 Z 球杆仪的连接 (2)球杆仪的功能 1)机床精度等级的快速标定、优化切削参数 2)机床动态特性测试与评估、分离故障源 3)方便机床的保养与维护 4)缩短新机床开发研制周期 5)方便机床验收试验 6)通过附件可扩展功能 数控车床360°测试 检测程序 (3)检测结果 1)反向间隙－负值 (机床误差) ①图样 反向间隙——负值 ②诊断值 ③可能起因 a.在机床的导轨中可能存在间隙，导致当机床在被驱动换向时出现在运动中跳跃。 b.用于弥补原有反向间隙而对机床进行的反向间隙补偿的数值过大，导致原来具有正值反向间隙问题的机床出现负值反向间隙。 c.机床可能受到编码器滞后现象的影响。 a.检查数控系统反向间隙补偿参数设置是否正确； b.检查机床是否受到编码器滞后现象的影响； c.去除机床导轨传动件的间隙，或更换已磨损的机床部件。 ④推荐对策 2)反向间隙－正值 (机床误差) ①图样 反向间隙－正值 ②诊断值 ③可能起因 a.在机床的驱动系统中可能存在间隙，典型的原因是因滚珠丝杠端部浮动或驱动螺母磨损。 b.在机床的导轨中可能存在间隙，导致当机床在被驱动换向时出现运动的停顿。 c.可能由于滚珠丝杠预紧力过大带来的过度应力而引起丝杠扭转的影响。 ④推荐对策 a.去除机床导轨的间隙，可能需要更换已磨损的机床部件。 b.利用数控系统反向间隙补偿参数设置来对机床中存在的反向间隙进行补偿。 3)反向间隙－不等值 (机床误差) ①图样 反向间隙－不等值 ②诊断值 ③可能起因 该扭曲可能由于丝杠磨损、螺母损坏及导轨磨损，这种类型的反向间隙若出现在立轴运动测试中，多半可能为平衡的影响。 ④推荐对策 a.去除施加给机床的所有反向间隙补偿值，这将可以让机床的问题彻底暴露出来； b.检查该机床的滚珠丝杠或导轨的磨损迹象，可能需要维修或更新这些部件； c.如果在机床立轴上下运动的测试中出现不等值反向间隙图，那么平衡部件就可能是问题所在，从而需调整机床平衡系统。 (4)检测报告 检测报告 * 第八章 数控机床装调与精度检验 第三节 数控机床位置精度补偿 一、手动补偿 1.检测方法 (1)直线运动的检测 目标位置数量和正、负方向循环次数按表8—7规定。 1)线性循环 线性循环 2)阶梯循环 阶梯循环 (2)回转运动的检测 检测应在0°、90°、180°、270°等4个主要位置检测。若机床允许任意分度，除4个主要位置外，可任意选择3个位置进行正、负方向循环检测5次，循环方式与线性运动的方式相同。 2.反向偏差/间隙的检测 反向偏差亦称为反向间隙或矢动量。 反向偏差可用百分表/千分表进行简单测量，也可以用激光干涉仪或球杆仪进行自动测量。 1)测量条件按GB 10931-1989规定。 2)位置目标点：行程中点及两端点。 3)移动行程（距目标点距离)：0.2～1 mm。 (1)测量方法 4)手脉操作或调用循环程序（手脉操作时，手脉倍率选“×10”挡)。 5)循环方式：阶梯方式5～7次。 6)计算方法及给定方式：执行国家标准。 测量时，注意表座和表杆不要伸出过高过长。悬臂较长时，表座容易移动，造成计数不准。 1)手脉进给操作 (2)具体操作 2)自动运行测量 以Ｘ轴行程中点为目标位置的测量操作为例 ①编制运行程序（以X轴的测量为例编制循环测量程序)。 ②操作步骤。 第1步、第2步与手脉进给操作的第1步、第2步一致。 第3步：运行上述程序“O100”（进给倍率置于“100%”挡)。 第4步：在程序运行暂停点记录百分表/千分表表盘读数，并填入表8—8对应项。 第5步：计算X轴各测量目标点的 到X轴的反向偏差值。 值，最后得 反向偏差测量位置点的第一次循环过程 其他轴的测量只需将宏程序中的X轴改成测量轴，按上述相同操作即可。 3.反向偏差的补偿 FANUC 0i系统切削进给与快速进给的反向偏差关系 将所测得的各轴反向偏差值输入给数控系统的补偿参数，当NC系统回零后，各补偿参数值生效， 进给变化 移动方 向变化 切削进给→切削进给 快速进给→快速进给 快速进给→