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高速线材轧机工艺要求及应用摘要：本文所介绍的高速线材精轧机组采用了摩根第五代10机架布置形式；该线的工艺特点和轧制速度轧辊辊缝的设定、调整原则,成品精度目前已达到国标C级精度要求。 关键词：高速线材 轧机工艺应用 1、绪论： 高速线材生产线其预精轧机、精轧机、夹送辊和吐丝机等关键设备是从摩根公司引进的，电控系统编程由北京钢铁设计总院完成，轧机电控系统的硬件是从西门子公司已引进的。设计年产量为63万吨，坯料为150mm×150mm×12000mm连铸方坯。产品大纲为：￠5.5~￠20.0mm光面盘条和￠6.0~￠16.0mm带肋钢筋盘条。生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、冷墩钢、弹簧钢、焊条钢和建筑用钢，该生产线精轧机组采用摩根公司最新第五代10机架布置形式，由摩根公司提供预精轧机后高速区设备的设计；北钢院完成粗中轧、炉区、收集区的设备、厂房及土建等工厂设计；加热炉由北岛能源公司完成。 2、工艺特点： 2.1工艺设计特点： 高速线材轧机由全连续无扭28架轧机组成，其中粗中轧区共有12架闭口轧机，直流电机单独传动，平立交替布置，轧机组成为：￠550mm×4＋￠450mm×5＋￠350mm×3;预精轧机组为2架￠350mm闭口轧机和4架￠285悬臂式轧机组成，直流电机单独传动;精轧机由5架￠230轧机和5架￠160mm轧机组成，由一台交流电机通过一台增速箱驱动。 2.2孔型系统特点： 1）粗中轧1~12架采用了平箱——立箱——椭圆——圆孔型系统。以￠6.5为例，平均延伸率为1.3028,具有以下特点： a、第1道次采用了平箱孔型延伸率数较小，压下量小，便于钢坯的咬入；第2道次采用立箱过渡孔型，延伸率数较小。 b、第3~第10道次采用了较小的延伸系数，使轧件获得最大的延伸效果；第3道采用平椭孔，进入下道次圆孔较单弧椭圆孔稳定性好。 c、第11~12道次采用了相对较小的延伸系数，以满足摩根公司提供的断面精度要求，摩根公司要求第14架轧机出口四个断面520mm2、580 mm2、616 mm2和690 mm2各断面的偏差不大于±1.25﹪,经采用520mm2（￠5.5系列）和690 mm2（￠6.5系列）轧制,取样结果证明完全可以满足此要求。 2）预精轧、精轧孔型系统： 预精轧、精轧孔型采用椭圆——圆孔型系统，根据产品及轧制速度的不同，具有以下特点： a、椭圆——圆孔型系统轧件变形较为均匀，由于轧件断面无尖角，使断面钢温均匀。 b、从预精轧第15道到成品道次均采用了较小的延伸系数，中间圆孔采用切线扩张的圆孔型，扩张角为30°；成品孔采用双半径圆弧扩张的圆孔型，扩张角根据成品不同而异。总的趋势，直径越大扩张角越小。 c、预精轧第18架出口的四个基准断面224 mm2、268 mm2、330 mm2、和363 mm2能满足￠5.5~￠20.0所有光面盘条及￠6.0~￠16.0mm所有带肋钢筋盘条的产品范围。 d、￠6.5、￠8.0、￠10.0三个常用产品属同一孔型系列，更换品种方便同时降低了辊环的库存。 e、生产￠5.5~￠8.0mm的产品，保证轧制速度可达105mm/s,实现了高速轧制。 f、生产￠8.0mm及以上大规格产品时，采用了将19#、20#轧机空过，轧制道次下移两个机架的方案；大规格产品设计理论小时产量提高到150t/h. 3、轧制速度的设定： 在高速线材轧机更改品种或换辊（换槽）后，准确给出各架轧机的电机转速有很大的应用价值，既可以避免出现堆钢废品，又能减少因张力设定太大造成的尺寸超差废品。轧制线速度设计基本要求为： 先确定成品出口线速度，然后计算精轧机入口线速度，最后按连轧常数C=FV逐架确定精轧机前各架轧机的线速度。由于精轧机组是由一台交流电机通过一个增速箱驱动10架轧机，摩根公司在设计中已考虑了各架之间的张力，因此中间各架轧机辊环的线速度不需要计算，只要严格遵循配辊要求即可保证产品精度；配辊时原则上前后机架的辊径差为“0”，即前后机架辊径相等，达不到要求时，可按表1中范围控制；如配辊仍有困难，可适量增加辊环对数；对于8″和6″辊环的辊径差，新辊名义差值为228.34—170.66=57.68mm.辊环修磨后原则上应保证8″辊环与6″辊环辊径之比为4:3，以防止拉钢值过大给轧线尺寸控制带来困难。表2：8″辊环和6″辊环各名义辊径差值表 4、导卫参数的设定： 高速线材在轧制过程中由于轧制速度高，轧件的冲撞力大，容易在咬入轧件的瞬间使轧件“倾倒”，而一旦发生倒钢其变形就不能按所设计的要求进行，会产生“扁头”同时也非常容易发生卡钢事故；尤其是椭圆轧件进入圆孔型易产生倒钢和扭