基于Dynaform的汽车扭梁成形仿真研究研究.pdfVIP

echnology 技术论坛 TForum 基于Dynaform的汽车扭梁成形仿真研究 孟冬菊，杨平 汽车扭梁结构尺寸大、形状复杂，冲压工艺设计失误不仅会影响成形零件质量还会 延误工期，采用Dynaform软件对后扭梁的冲压成形过程进行仿真分析，探究较为合理 的工艺设计方案，避免成形过程出现拉裂、起皱、回弹等表面缺陷。 随着我国成为世界上第二大 1. 后扭梁简介 2. 后扭梁冲压成形仿真分析 汽车生产国，对汽车模具行业进 如图1所示，为天津某模具 （1）有限元模型 对零件冲 一步发展提出了新的挑战。整车 公司的汽车底盘后扭梁模型， 压成形进行计算机仿真，主要包 中冲压成形零部件占较大比重， 该模型包括后扭梁上部和下部零 括两个步骤：第一，利用CAD软 如驾驶室、车身、发动机和底盘 件，均为冲压件，并通过CO2 气 件建立零件几何模型。第二，将 的表面零部件，为提高成形效 体保护焊将后扭梁上下部连接到 几何模型导入Dynaform有限元软 率，保证成品率，对冲压工艺设 一起。 件，建立有限元模型，进行有限 计提出了更高要求。传统工艺设 汽车后扭梁是汽车的重要组 元前处理、有限元求解和仿真结 计方法采用“试错法”，该种方 成部分，需大批量生产，零件 法容易造成巨大的资源浪费，较 采用3mm厚B280VK钢板，该种 长的设计周期，已不能适应新时 材料冲压性能良好，适于冲压批 期的要求。 量生产，这样不仅能提高生产效 近年来，随着计算机技术、 率，降低成本，还能够有效保证 有限元仿真技术的不断发展，利 零件精度与互换性。本文有限 用CAE技术进行冲压成形工艺设 元模拟采用Barlats-3 parameter 图1 汽车后扭梁模型 计的有限元数值分析，节约了大 Plasticity Model材料模型，该模 量资源，提高了工艺设计效率， 型适用于任何薄板金属成形分 对传统工艺设计方法起到了很好 析，相关输入参数如表1所示， 的补充效果。 应力应变曲线如图2所示，材料 汽车内支撑件后扭梁属于典 参数很大程度上决定有限元模拟 型梁类冲压件，在成形过程中容 精度，因在进行有限元仿真模拟 易发生起皱、回弹、拉裂及变薄 前一般要进行相关试验或查询工 等表面缺陷，影响使用性能。为 程材料手册获得较为准确材料参 提高后扭梁冲压成形成品率，本 数。 图2 B280VK材料应力应变曲线 文借助Dynaform软件对其冲压成 表1 B280VK材料参数 形过程进行有限元数值分析，获 密度 杨氏模量 各向异性 各向异性 各向异性 得较为合理的工艺设计参数，为 3 泊松比 Barlat指数 （t/m ） /MPa 参数r0 参数r45 参数r90 企业生产提供