数控车床加工工艺与编程操作课件作者任国兴课题二.pptVIP

学习重点：熟悉掌握工件坐标系的建立、对刀原理、方法及对刀过程、补偿及修订等。学习目的：掌握对刀的概念及重要性，并学会在经济型数控车床四工位自动转位刀架上进行对刀的方法。 尚辅网 / 《数控车床加工工艺与编程操作》课程 电子教案 主编：任国兴 课题二 数控车床的对刀与找正操作 课题二 数控车床的对刀与找正操作 2.1数控车床对刀的相关知识 2.2采用工件坐标系设定方式对刀 2.3采用工件坐标系（G54～G59）选择方式对刀 2.4采用刀具补偿参数T功能对刀 复习思考题 一、 装刀具： 数控车床一般均采用四刀位自动刀架，装刀须调整刀尖应与主轴中心线等高，调整办法用顶尖法或试切法，刀杆伸出长度应为刀杆厚度的1.5～2倍。 装刀一般原则：功能相近的刀具就近安装，工序切换与更换刀具时间较短的原则。例如，对于车外轮廓　一号刀位装外圆粗车刀，二号刀位装外圆精车刀，三号刀位装切槽（切断）刀，四号刀位装螺纹刀.对于车内腔零件　一号刀位装粗内膛刀，二号刀位装精内膛刀，三号刀位装内切槽刀，四号刀位装内螺纹刀. 二、装工件　 数控车床一般均采用三爪自动定心卡盘，工件的装夹、找正与普通车床基本相同，对于圆棒料在装夹时应水平放置在卡盘的卡爪中，并经校正后旋紧卡盘的扳手，工件夹紧找正随即完成。 三、 回参考点　 机床上电后，一般要求必须回参考点，然后再进入其他运行方式，以确保机床坐标系的建立，消除反向间隙及机床误差等 第一节 数控车床对刀的相关知识 课题二 数控车床的对刀与找正操作 四、对刀概念： 加工一个零件往往需要几把不同的刀具，而每把刀具在机床刀架上都是随机装夹的，所以在刀架转位调刀时，刀尖所处的位置是不相同的，但系统要求在加工一个零件时，无论是调哪一把刀其进给走刀路线都应严格按照编程所设定的刀号轨迹运行。 在工件坐标系下，不同长度和位置的刀具经过测量和计算后，得到刀偏值，并将其放入刀库表或补偿表中，使得对工件进行切削时保证刀具刀位点坐标一致，这个过程称为对刀。 对每一把刀具进行外圆试切和端面试切等方法找出刀具的刀偏值，按刀号分别将其值输入到刀偏表中。 第二节 采用工件坐标系设定方式对刀 一、对刀原理： 采用工件坐标系设定方式G92 X_ Z_（FANUC用 G50 X_ Z_）程序段对刀时，必须通过调整机床刀架，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置，如(100、120)，系统在执行程序段时，刀不动，但建立了刀具位置坐标在(100、120)点的工件坐标系，在移动刀具时可以使用MDI方式操作。 课题二 数控车床的对刀与找正操作 二、方法及过程： （1）工件坐标系原点设定在工件前端面与主轴中心线交点上。 （2）返回参考点，建立机床坐标系。 （3）试切外径并测量如图2—1 所示。 计算坐标增量，以程序段G92 X 100Z120为例， 用外圆刀在工件外圆试切一刀，沿Z轴的正方 向退刀，用千分尺测量工件直径如为?39.420 计算刀尖当前位置移动到起刀点位置所需的 距离为X =100 –39.420 = 60.580此时用增量方式将刀尖在当前位置沿X正方向退60.580mm的距离，并记录下CRT显示“机床实际坐标”一栏“X”值，如- 76.164，在工件右端面试切一刀，沿X轴的正方向退刀，并记录下CRT显示“机床实际坐标”一栏“Z”值，如“- 395.255”计算刀尖当前位置移动到起刀点位置所需的距离为： Z = - 395.255 + 120 = -275.255 （4）对刀操作 根据算出的坐标增量，用手摇脉冲发生器或增量方式移动刀具使之移动到CRT显示机床实际坐标为（- 76.164、-275.255）值的位置上。 课题二 数控车床的对刀与找正操作 （5）建立工件坐标系 接上当前刀尖所处的位置在机床坐标系下的值：（-76.164、 -275.255），这点与当前刀尖在工件坐标系中的值(100、120)是同一点。 若执行程序段G92 X100 Z120 时，则数控系统用新的工件坐标系坐标值取代了机床坐标系坐标值。 第三节 采用工件坐标系（G54 ～ G59）选择方式对刀一、HNC- 21T系统 （一）对刀原理 采用工件坐标系设定方式G54 ～ G59 程序段 对刀时，在MDI功能子菜单下打开图2-2界面 中“坐标系F4”选项进入坐标系手动数据输入方 式，图形显示主窗口G54坐标系数据如图2—2所示。 图 2—2 自动坐标系数据显示窗口 若要选择输入的坐标系数据，G55/ G56/ G57/ G58/ G59可依次按Pgdn或Pgup键可依次对多把刀，将不同的零点偏置数据X、Z输入后系统能自动记忆直至被新的