如何从工艺上减少熟料游离钙含量及其危害.doc

如何从工艺上减少熟料游离钙含量及其危害（精华）. I4 L??E# c- G4 j0 X??C2 Q在生产工艺过程中，造成f-CaO含量高的原因主要有：9 U W$ [( |; X b7 m0 X（1）配料不当，石灰饱和系数KH或硅率SM过高，或者与同类厂相比，KH并不显得很高，但因该厂生产条件较差，操作和管理水平不高，也会导致f-CaO含量高。* ]5 Q??b6 b0 `/ M- W- |（2）生料（包括黑生料中的煤）配比不准确、不均匀；煤的成分突然变化而配料未能及时调整；煤的颗粒过大。; F4 o Q0 ^$ k5 a（3）生料配料控制方法落后，采用钙铁控制，即只控制出磨生料的CaO和Fe2O3，而不考虑SiO2和Al2O3的变化。如果原料中特别是石灰石中的SiO2和Al2O3含量有所波动，即使出磨生料的CaO和Fe2O3百分百合格，也会引起出磨生料率值的有很大变化，影响窑的煅烧，从而使f-CaO含量增加。2 S$ k5 P6 {8 V2 w B- h（4） 生料细度太粗而粗粒子过大。 a( _) I, O9 L! d0 T! e+ }（5）煅烧温度不够高或者物料在烧成带停留时间太短，使C2S吸收f-CaO的化学反应进行得不充分。2 q+ w O??x0 _) I, i8 o??`（6） 熟料冷却速度太慢，产生二次f-CaO。4 H- V* p W1 N: L3 [（7）原料易烧性不好，石灰石结晶硅和粘土含砂量太高，使固相反应难以完成，增加了f-CaO含量。- E1 w* G {# P: N* e/ t2 l2 J# u# M（8） 窑的结构原因或窑煅烧操作不当，引起f-CaO增加。; Z+ {% S! R# g3 w$ U? ? 对已生产出来的含f-CaO较多导致安定性不良的熟料，可用下列方法处理以减轻它对水泥质量的危害。) [ G/ `2 ~2 N |5 {( l- }: s（1） 加入适量的混合材共同磨制水泥。/ T2 y% e P- r9 q; [. {（2）陈化。即将熟料存放一段时间，或往熟料上喷洒适量的水或掺入适当的湿混合材，使熟料中的f-CaO得以部分消解后，再磨制水泥。$ [( g$ v, p) |; v: I/ ]（3）把f-CaO较少的好熟料和含f-CaO较多的较差熟料分堆存放，搭配入磨，即进行所谓的熟料搭配均化。! t7 I7 m* ^( B3 ]4 g( n（4）水泥磨得更细些，因为细小的f-CaO晶体水化速度更快，从而减少它对已硬化的水泥石的破坏作用。游离钙产生的原因及分类：; K1 K/ X3 a) ~( n y1 ]4 L8 p??h1 轻烧游离钙：在1100～1200度的低温下形成的游离钙。主要存在于黄粉及包裹在生料粉的夹心熟料中。它们对于水泥的安定性危害不大，但会使熟料强度降低。+ x0 s5 s8 K9 M, Q8 M% z2. 一次游离钙：熟料中存在的未与其他氧化物化合而剩余的氧化钙。这些氧化钙经高温煅烧呈“死烧状态”，结构致密，晶体较大，水化速度很慢，对水泥的安定性影响较大。! `2 n$ ]# ?) i3. 二次游离钙：熟料冷却速度较慢时或还原气氛下，硅酸三钙分解成氧化钙和硅酸二钙，或熟料中碱等取代出硅酸三钙，铝酸三钙中的氧化钙，这类氧化钙水化较慢，对水泥强度及安定性都有一定影响。f-CaO的控制6 u2 S: ]( X u5 Q6 t熟料中f-CaO是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影响，导致f-CaO高的因素主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不当所致，具体原因有：- `0 o( N* L1 [8 |% {??t（1）生料均匀性不好：由于出磨生料质量不均，波协大，搭配放料又不好，造成入窑物料TCaCO3忽高忽低，烧成困难，物料反应不完全；8 C5 F5 W$ e) Y7 m a v- o（2）煤粉质量差，灰分高，细度大，水分大，发热量低，燃烧不好，煅烧温度低，物料反应不完全，升重偏低；; Q3 \??| w7 J, }6 O: Q: F（3）热工制度不稳定，有周期性慢车，窑内出现一股料大，一股料小，大料到烧成带后烧不住，甚至慢车还窜生料，烧成的熟料外包裹一层生料；5 \! L0 Y/ t f2 M6 a??]5 ~- ~ X) ~) ~（4）料层过厚或短焰急烧，由于下料量过大，或由于其它原因，都会造成料层过厚，物料不易烧透，f-CaO高，短焰急烧时，黒影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，反应不完全；1 @6 N/ ] H3 O4 o$ m（5）煅烧温度不够，多是由操作不当造成；3 p8 f??n??h8 E1 E; B% h/ k+ W3 u（6）喷煤管位置低，一次风用量小，该情况容易造成火焰软弱无力，燃烧不