箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施.docVIP

箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施 预制箱梁常见问题以及处理方案 为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。 一、预制场地基础 1、台座沉降 后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响 箱梁施工质量和存梁安全。 2、原因分析： 2.1、台座设计承载力不足 前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。 2.2、未严格按照设计施工 由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标 不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、 配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。 2.3、梁场排水不畅 梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除， 台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。 ３、整改预防措施 ： 根据场地实际情况进行设计 根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式； 台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。 3.1、施工过程严格控制 在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果， 达到设计承载力要求后准许进行基础施工。 3.2、做好梁场排水 充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划， 并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。 二、钢筋加工和安装 1、钢筋保护层厚度不足 2、表现形式 腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别 部位甚至出现漏筋。 3、原因分析 3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度； 3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保 护层厚度不足； 3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部 分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足； 3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足； 3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下， 导致顶板保护层厚度不足。 4、整改预防措施 4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要 有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎； 4.2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm， 在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及 时更换或重新调整； 4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进 行绑扎； 4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安 装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋； 5、预埋钢筋位置不准确 5.1、现象 箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工 和伸缩缝安装。 5.2、原因分析 【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而 在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏 差； 【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢 筋变位。 5.3、预防措施 【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装 而造成的误差； 【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整； 【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整 体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。 5.4、出现问题后的处理办法 若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除， 并在设计位臵处进行植筋。 6、翼缘板外露钢筋线形差 6.1、现象 翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝 及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。 6.2、原因分析 【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一； 【2】钢筋安装定位不准确； 【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位； 【4】梳子板长期使用变形严重。 6.3、预防措施 【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工； 【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位； 【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止 浇筑过程中踩踏变形； 【4】对变形较严重的模板进行修整。 三、模板安装。 1、芯模上浮 1.1、现象 在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使 芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板 在横向