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金属切削机床设计 1 机床总体设计 2 主传动系统设计 3 进给传动系统设计 4 主轴部件设计 5 支承件设计 6 导轨设计 7 机床刀架和自动换刀装置设计 1 机床总体设计 1.1 机床设计的基本要求 1.2 机床的设计方法 1.3 机床的设计步骤 1.4 机床的总体布局 1.5 机床主要参数的确定 1.1 机床设计的基本要求 1.工艺范围 2.生产率和自动化程度 3.精度和刚度 4.可靠性 5.机床的成本和生产周期 6.与物流系统的可亲性 7.柔性 8.环境保护 1.机床的工艺范围 指机床适应不同生产要求的能力。 包括：机床可完成的工序种类，所加工零件的类型、材料和尺寸范围、毛坯种类、加工精度和表面粗燥度。 如果机床的工艺范围过宽，将使机床的结构复杂，不能充分发挥机床各部件的性能； 如果机床的工艺范围较窄，可使机床结构简单，易于实现自动化，提高生产率。 通用机床都具有较宽的工艺范围；数控机床的工艺范围比传统通用机床更宽，使其具有良好的柔性；专用机床和专门化机床则应合理地缩小工艺范围。 2.生产率和自动化程度 机床的生产率是指在单位时间内机床加工合格产品的数量。 使用高效率机床可以降低生产成本、提高机床的自动化程度、减轻工人的劳动强度、稳定加工精度。 实现机床自动化加工所采用的方法与生产批量有关。数控机床是实现机床自动化加工的一个重要发展方向。 3.精度和刚度 机床的精度分为机床本身的精度和加工精度。 为了保证机床的加工精度，要求机床具有一定的空载条件下的静态精度和动态精度。 加工精度是指被加工零件在形状、尺寸和相互位置方面所能达到的准确程度。 机床的刚度是指机床系统抵抗变形的能力。包括：静态刚度、动态刚度、热态刚度。 4.可靠性 机床的可靠性是指其在额定寿命期内，在正常工作条件下和规定时间内出现故障的概率。 由于故障会造成加工中的部分废品，故可靠性也常用废品率来表示. 废品率低则说明可靠性好。 5.机床的成本和生产周期 成本概念贯穿在产品的整个生命周期内，包括设计、制造、包装、运输、使用维护和报废处理等的费用，是衡量产品市场竞争力的重要指标，应在尽可能保证机床性能要求的前提下，提高其性能价格比。 生产周期(包括设计和制造)是衡量产品市场竞争力的重 要指标，应尽可能缩短机床的生产周期。这就要求机床设计应尽可能采用现代设计方法，如 CAD、模块化设计等。 机床的寿命是指机床保持其应有加工精度的使用期限，也称精度保持性。 6.与物流系统的可亲性 可亲性是指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、切屑）交接的方便程度。 对于单机工作形式的普通机床，是由人进行物料交接的，要求机床的使用、操作、清理、维护方便。 对于自动化柔性制造系统，机床与物流系统(如输送线)是自动进行物料交接的，要求机床结构形式开放性好，物料交接方便。 7.柔 性 机床的柔性，是指其适应加工对象变化的能力，包括空间上的柔性和时间上的柔性。 所谓空间柔性也就是功能柔性，指在同一时期内，机床能够适应多品种小批量的加工，即机床的运动功能和刀具数目多，工艺范围广。 所谓时间上的柔性也就是结构柔性，指的是在不同时期，机床各部件重新组合，即通过机床重构，改变其功能，以适应产品更新变化快的要求。 8.环境保护 噪声损坏人的听觉器官和生理功能，是一种环境污染。 机床噪声源自：机械噪声、液压噪声、电磁噪声、空气动力噪声等四个方面。 机床噪声影响正常的工作环境，危害人的身心健康。所以，设计机床时应尽量设法降低其噪声。 机床的油雾、粉尘和腐蚀介质等都是对人体有害的，设计时应考虑尽量避免这些有害物质向四周扩散而污染环境，避免操作者与这些有害物质直接接触而危害人体。 1.2 机床的设计方法 传统方法：理论分析、计算和试验研究相结合的设计方法。 计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助工程(CAE)等技术，已经应用于机床设计的各个阶段。改变了传统的设计方法，由定性设计向定量设计、可以提高机床的设计质量和设计效率。 机床的设计方法还应考虑机床的类型，如通用机床应采用系列化设计方法等。 1.3 机床的设计步骤 调查研究：市场对机床的需求情况；国内外同类型机床的先进技术、发展趋势和有关的科技动向等。 主要技术指标设计 总体方案设计：包括运动功能、基本参数、机床总体布局、传动系统、电气系统、液压系统、主要部件的结构草图、试验结果及技术经济综合分析等。 技术详细设计：绘制机床总图、部件装配图、液压与电气装配图，并进行运动计算和动力计算，然后进行零件图设计和编写各种技术文件。 整机综合评价。 1.4 机床的总体布局 1.定义：按工艺要求决定机床所需的运动，确定机床的组成部件，确定各个部件的相对运动和相对位置关系，同时也要确定操纵和控制机构在机床中的配置。 2.影响机床总体布局的基本因素 3.模块化设计