运营管理12第12章新型运营方式复习课程.pptVIP

运营管理 -1- 第12章 新型运营方式 12.1 精益生产 12.2 收益管理 运营管理 -2- 精益生产方式的产生与发展 20世纪 50年代，战后的日本从崩溃的边缘迅速掘起靠的是什么？安定的环境+两场战争+技术与管理创新 日本汽车制造商到美国汽车城——底特律取经 技术与管理创新→TPS（Toyota Production System）：121体系结构（低成本、高效率、高质量，以最大限度地让顾客满意；准时化+自働化；持续改进） 麻省理工学院汽车工业组访问日本总结出精益生产（Lean Production, LP）：价值驱动，尽善尽美 12.1 精益生产 运营管理 -3- 精益生产（Lean Production, LP）：准确定位价值，明确每一项产品的价值流，使产品在从最初的概念到配送到顾客的过程中流动起来，让顾客成为生产的拉动者，在生产管理中追求尽善尽美。可总结为八个字：价值驱动，尽善尽美。 运营管理 -4- 什么是浪费？消除浪费的重要意义何在？ 不创造价值的所有过程都是浪费，如过量的生产、等待、不合理的运输、多余的动作、产品缺陷、多余的库存（“万恶之源”）等 设备故障率高 生产运行不均衡 人员安排不合理 废品或次品率高 换模时间长 运输方式不合理 …… 运营管理 -5- 精益生产的结构体系 运营管理 -6- 实现条件——向大量生产开刀：大量生产→小批生产 算例：一家汽车生产线，每周生产4500辆汽车，每周工作5天，两班制。生产C系列、 A系统和S系统的比例关系为：4C:3A:2S。如何确定合适的生产批量？ 批量大，每班每天生产：C1C2······C200-A1A2······A150-S1S2······S100，重复10次 批量小，每班每天生产。 C1C2······C40-A1A2······A30-S1S2······S20，重复50次 小批生产的意义 用更少的资源创造更多的价值 更好地满足顾客多样化的需求 成品库存低 装配前只需要配备少数的零件，即使有不良，损失也不大 通过授权把问题解决在当下：QC小组与TQM的发端 返修更少，甚至没有返修车间 汽车厂与协作厂亲密合作，实时供货 促进管理水平的提高和先进技术的应用 运营管理 -9- 实现条件——6S活动 清理seiri：没用的、不用的、在用的 整顿seiton：定置管理 清扫seisou：打扫与清洗 规范deiketsu：巩固前3个S的成果 素养sitsuke：规范制度，文明礼仪 安全Safety: 预防为主 运营管理 -10- 6S的提出 1955年，日本企业提出：“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿” 为满足生产和质量控制的需求，又逐步开展了清扫、规范、素养活动 为什么简称5S，日本拼音均以罗马文S开头 整理（Seiri） 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 规范（Seiketsu） 素养（Shitsuke） 安全（Safety） + = 6S 精益6σ管理 -11- 《丰田生产方式》中的一个经典例子 机器停了 运营管理 -12- 实现条件——起决定作用的还是人！ 对领导人员：工作重心何在？ 对基层员工：尊重基层员工，让其承担更多的责任 运营管理 -13- LP+Six Sigma=LSS 精益生产 6σ 运营模式的全面变革 关键流程的优化 减少浪费，价值驱动 减少波动，质量驱动 不刻意追求方法的系统性与规范性 强调方法的系统性与规范性 采用传统的测评指标 一套创新性测评指标 运营管理 -14- 目标流程 测评指标 可利用柔性环节分析 持续改进 DMAIC; CSI; VSM; TQM; QC; QFD; VOC; SPC; FMEA; TPM; MSA; SMED; Kanban; 6s 培训与方法支撑（按需要） 相关作业流程分析与优化 危机意识 实施动力 管理层培训 骨干培训 数据采集 当前业务指标 产品/工艺方案 作业流程图 工作内容 差距评估 当前状态 未来状态 生产线设计与平衡 准备规划 项目实施 精益6σ企业文化再造 精益6σ实施路线图 宣传发动 标准图示 三个步骤 绘制方法 运营管理 -15- 第12章 新型运营方式 12.1 精益生产 12.2 收益管理 运营管理 -16- 12.2 收益管理 产生背景与发展 1978年，美国放宽对航空客运的管制，允许航空公司开辟新的航线，允许航空公司制定浮动价格 1985年，AA开发出一种计算软件系统，实行动态定价，标志着收益管理的产生。 1992年，AA挑起格大战，史称92航空血战，互相残杀，伤痕累累。唯一幸免的是大陆航空（是个悲催的角色：86与90两次宣布破产；08金融危机一蹶不振+运力不足+高额亏损，导致投入联合航空公司的怀抱） 发展：除航空业之外，酒店行业最早引入收益