IE培訓資料-1.pptVIP

工業工程師(IE)上崗培訓資料 雅新電子(蘇州)有限公司 講師: 黃松華 先生 October,2003 第一章 IE工程師的職責範圍: 一﹑建立產品之標準工時,並按月﹑季或視情況更新人工﹑成本﹑進行. 二﹑參與新產品試作,決定試作制程作業標準,並預估生產工時。 三﹑作業方法研究與改善,生產線治具﹑儀器及設備合理化分析與提議。 四﹑建立生產設備與產能負荷分析資料。 五﹑設定產品作業流程圖(Flow Chart). 六﹑因人工﹑工程或材料變動之工時估算作業. 七﹑重工流程製作﹑重工工時估算. 八﹑製作與發行作業指導書,上線指導並移轉作業技術於 製造,部門。 九﹑改善作業流程,提高生產率及降低成本之構思推動。 十﹑與有關單位人員溝通﹑協調﹑共同分析解決有關生產技術性問題。 第二章OEM工程報價流程 一.報價需求相關資料: 1.BOM. 2.SAMPLE. 3.產能/月(最低為10K/月以下,最高為 200K/月 以上). 4.需要完成時間(一般需作業完成最低為6H). 5.需要報價貨幣種類(正常報價為港幣匯總). 6.產品生產地(一般產地為雅新大陸蘇州廠). 二.工時報價基準: 1.SMT按每月產能及點數計價(詳細請見《大陸蘇州廠SMD加工費用分析表》) 2.DIP按人力作業標準工時報價,以每小時80.00NT$/有鉛,100.00NT$/無鉛基準計價. 3.ASSY按人力作業標準工時報價,以每小時80.00NT$/有鉛,100.00NT$/無鉛基準計價. 三.其他報價: 1.運輸費用 2.保險費用 3.合同費用 4.耗資材費用 5.治﹑工具設備費用 第三章 標准工時的應用方向 一﹒標准工時在工厂管理的工具性角色 1﹒多項＜計划＞作業的核算工具 生管排程 工作負荷量 人工成本基准 2﹒多項＜查核＞工作的基准 員工效率 人力編成／設備配置編成 生產線／設備績效 損失分析 3﹒其他 方法比較與工作改善 1﹒生產管理方面 A﹒生產排程（Scheduling） 各制程之＜制程工時＞﹐以＜標准工時＞乘＜排程數量＞與＜制程 系數＞得之最好運用＜有限產能法＞即時控制 B﹒產能負荷管理 排程投入應計算該＜工作中心＞該＜時斷＞之＜負荷工時＞ 作產能比較﹐以利複核與調整之依据﹒ 2﹒績效管理方面 作業績效﹐是以＜實作工時＞與＜標准工時＞相比較而得＜效率＞ 依效率之差异﹐據以分析差异原因﹐作改善方向 依效率狀況﹐作激勵／考核／獎金之參考依据 3﹒工作方法改善方面 生產線平衡分析改善之依據 決定合理的每人操作機台數 改善案之評价與選擇 4﹒成本管理方面 估算合理的人工成本 （及製費分攤基准） 价格決策 八﹒PAC現場績效管理的机能 1﹒分析作業員﹐作業組／部門的績效﹐憑作考核與獎懲 依据 2﹒緊密分析作業員／機台／生產批的＜效率＞狀況／及 早了解差异原因﹐迅速及時找出對策 3﹒定期分析＜損失工時＞的形態及原因﹐及早尋求效率 改善的適正對策 1﹒PAC的運作方向 1﹒作業員效率 2﹒部門及現場主管之責任績效 3﹒損失工時之部門責任追究 （包括管理幕僚部門） 2﹒PAC效率計算公式 1﹒毛效率＝?Σ[(合格完工數量)*（制程標准工時）] 部門（個人）總投入工時 2﹒凈效率＝ Σ[(合格完工數量)*（制程標准工時）] 部門（個人）總投入工時 3﹒損失工時率＝ 總出勤工時－責任外損失工時 總出勤工時 3.有效產出工時 依据＜標准工時＞為準 有效產出工時 A﹒完成良品量（制程別） B﹒標准工時（制程別） C﹒標准准備時間（Set-up Time） 有效產出工時＝准備工時＋（完成良品量＊ 標准工時） 九﹒生產線平衡基本雛形 途程＃1 途程＃2 途程＃4 途程＃3 途程＃5 途程＃6 1﹒生產線平衡以標准工時為依据 單件 工時（分）0.6 1.1 0.5 2.5 1.8 0.5 基本 配置數 1 2 1 4 3 1 2﹒工作站不平衡的結果 A﹒作業時間短的工作站----停閑等待 作業工時長的工作站----忙碌不停 B﹒整体產出效率低--