机械制造技术第5章典型航空零件加工.ppt

　5.1　作动筒加工5.1.1　概述　　作动筒是飞机液压系统中的一个元件，它用于完成飞机起落架、襟翼以及空气刹车板的收放。另外，飞机上还有一些零件的结构、形状与作动筒相类似，如起落架减振器和起落架稳定缓冲器等。虽然这些零件的名称与所起的作用不同，但它们具有共同的结构特点，如形状呈空心圆柱形，孔深且壁厚较薄，内、外圆表面之间位置要求严格，配合表面的精度与表面粗糙度要求很高，并且零件要求有很好的强度和耐磨性。 5.1.2　零件图分析与研究　　作动筒零件简图见图5－1。 　　4.设计基准　　由零件图可知，其设计基准径向为内孔?125的轴线，轴向为孔口端面。 5.1.3　零件工艺分析　　1.毛坯选择　　零件由外筒与头盖焊接而成，外筒采用无缝钢管，头盖采用模锻件。这样既能节省材料又能满足零件的强度要求，同时也减轻了加工的劳动量。但焊接件会引起零件的变形并产生内应力，故将零件的加工分成两段进行。即在焊接前只对外筒和头盖进行粗加工，焊接之后进行热处理。通过热处理可以消除焊接时产生的内应力，提高材料的强度和改善加工性。最后再进行半精加工和精加工，以便消除焊接和热处理后所产生的变形。 　　2.主要表面加工方法的选择　　由零件的功用可知，主要表面为内圆?125、耳孔?62、外圆?131、外螺纹M135和内螺纹M16。根据表面加工方法选择的原则和该零件的结构特点，其主要表面的加工方法选择如下。　　1）内圆?125的加工　　内圆?125设计要求精度为IT8级，表面粗糙度Ra=0.2μm，且表面上要求镀铬，铬层厚度为20～30μm。从工艺角度看，零件经焊接后成为盲孔，孔径与孔深之比达4.4，所以表面的最终加工方法选用珩磨。为了保证镀层的均匀性，镀前内孔表面也需进行珩磨。　　根据上述分析，内圆?125表面的加工顺序为：镗孔（达到IT9级，Ra=3.2μm）→磨孔（达到IT8级，Ra=0.8μm）→珩磨孔（达到IT8级，Ra=0.1μm）。在没有珩磨设备时也可用抛光代替珩磨。 　　2）外圆?131的加工　　外圆?131设计要求精度为IT9级，表面粗糙度Ra=0.8μm,所以表面的最终加工方法选用半精车。同时根据技术条件第(3)条要求，将M135螺纹也车出。　　3）耳孔?62的加工　　耳孔?62设计要求精度为IT7级，表面粗糙度Ra=1.6μm，所以表面的最终加工方法选用磨孔。其加工顺序为：钻孔（头盖与外筒焊接前进行）→扩孔→磨孔。 　　3.定位基准的选择　　根据定位基准的选择原则和零件的结构特点，采用“互为基准”原则进行加工。即先以外圆定位加工内孔，再以内孔（倒角）定位加工外圆。这样既符合基准重合原则，又能保证其同轴度的要求。　　4.加工阶段的划分　　由于零件采用焊接方法将头盖和外筒组合在一起，自然就将其工艺过程分成两段，即外筒与头盖的加工和组件的加工。 　　5.工序的集中与分散　　由于零件的刚性较差（壁厚约为2mm），故采用分散的原则。 　　6.非机械加工工序的安排　　1）热处理工序　　根据零件图技术要求第(1)条，其热处理采用调质处理。考虑零件采用焊接工艺，为了消除焊接时所产生的内应力，调质处理安排在焊接之后、组件机械加工之前进行。　　2）特种检验工序　　该零件的材料为高强度合金结构钢，对应力集中敏感性较强，在加工过程中容易产生裂纹，故要进行磁力探伤，探伤工序安排在镀铬工序之前进行。　　3）表面处理工序　　该零件内孔要求镀铬，外表面要求涂漆。由于有镀层的厚度要求，故镀铬工序安排在内孔精加工之前进行，而涂漆则安排在工艺过程的最后进行。 5.1.4　作动筒组件的加工工艺路线　　作动筒组件加工工艺路线安排如表5－1所示。 表5－1　作动筒组件的加工工艺路线 图5－2　车外圆倒角 图5－3　车外圆 5.2　马达壳加工5.2.1　概述　　箱壳类零件是机器或部件的安装基础零件。其结构一般比较复杂，主要表现在内部呈腔形，且壁厚不均匀，刚度较低，安装部位和基准平面的加工精度要求较高。因此,箱壳类零件的加工难度较大，而且加工质量对机器或部件的工作精度、使用性能和寿命都有一定的影响。下面以某航空仪表的马达壳零件为例，介绍箱壳类零件加工中的主要工艺问题。 5.2.2　零件图分析与研究　　马达壳为飞机三大航空仪表之一——陀螺地平仪中的零件，它与马达盖共同组成陀螺的内环，其作用是安装陀螺马达，并使陀螺获得空间的转动自由度，用于反映飞机在空中的各种飞行姿态。 　　1.构形　　马达壳零件的结构见图5－4（图中只标注了部分尺寸）。由于该零件属于飞机仪表中的零件，故对其重量和尺寸都有要求，主要表现在壁厚较薄，且材料选用ZL102（铝合金）。为了保证镶轴与螺纹衬套的耐磨性和耐蚀性，其材料选用