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几何量公差与测量技术 第四章 形状与位置公差 第三部分 4.5 形位误差及其评定 ?4.5.1 形状误差及其评定 　　评定实际要素的形状误差时，理想要素的位置必须有一个统一的规定，即理想要素的位置应符合最小条件。 最小条件 当实际表面上的单个点相对于具有理想几何形状的叠加表面的距离等于或小于给定的公差值时，则认为这个被测的单一要素的直线度或平面度是正确的。理想直线或表面的方向应选择在使其与实际表面要素的距离为最小值. 因此理想直线或表面A1—B1的方向是恰当的.距离h1等于或小于给定的公差。 4.5 形位误差及其评定 ?4.5.1　对于圆度和圆柱度的定义,两同心圆或同轴圆柱面的位置应被选择为它们之间的半径距离为最小.两同心圆的圆心或两同轴圆柱面的轴线的位置与它们之间最小半径距离的关系为： 圆A2的圆心(C2)决定了两同心圆或两同轴圆柱的最小半径距离: ⊿r1 和 ⊿r2.如图3-2所示, ⊿r2 ⊿r1.因此,两同心圆或两同轴圆柱的恰当位置应是A2.半径距离⊿r2应等于或小于规定的公差.形状误差及其评定 　　 轴线的理想位置 4.5.2 位置误差及其评定 1. 定向误差及其评定 定向误差值用定向最小包容区域（简称定向最小区域）的宽度或直径表示。定向最小区域是指按理想要素的方向包容被测实际要素时，具有最小宽度或直径的包容区域。 4.5.2 位置误差及其评定 2.　定位误差及其评定 定位误差是被测实际要素对一具有确定位置的理想要素的变动量。该理想要素的位置由基准和理论正确尺寸确定。 定位误差用定位最小包容区域（简称定位最小区域）的宽度或直径表示。定位最小区域是指以理想要素定位来包容被测实际要素时，具有最小宽度或直径的包容区域。 4.5.2 位置误差及其评定 3.　跳动误差及其评定 跳动是当被测要素绕基准轴线旋转时，以指示器测量被测实际要素表面来反映其几何误差，它与测量方法有关，是被测要素形状误差和位置误差的综合反映。 跳动的大小由指示器示值的变化确定，例如圆跳动即被测实际要素绕基准轴线作无轴向移动回转一周时，由位置固定的指示器在给定方向上测得的最大与最小示值之差。 4.5.3 基准 由实际要素建立基准时，应以该基准实际要素的理想要素为基准，理想要素的位置应符合最小条件。 三基面体系：确定被测要素在空间的理想位置所采用的基准由三个互相垂直的基准平面组成，这三个互相垂直的基准平面组成的基准体系称为三基面体系。 第一基准平面 三基面体系（含三个基准平面）：第二基准平面 第三基准平面 零件的基准数量和顺序的确定：根据零件的功能要求来确定，一般零件上面积大、定位稳的表面作为第一基准；面积较小的表面作为第二基准；面积最小的表面作为第三基准。 注意：在加工或检测时，设计时所确定的基准表面和顺序不可随意更改，以保证设计时提出的功能要求。 4.6 公差原则 4.6.1有关公差原则的一些术语及定义 1. 作用尺寸 （1）体外作用尺寸 对于单一被测要素，内表面（孔）的（单一）体外作用尺寸以Dfe’表示；外表面（轴）的（单一）体外作用尺寸以dfe表示。 （2）体内作用尺寸 对于单一被测要素，内表面（孔）的（单一）体内作用尺寸以Dfi表示，外表面（轴）的（单一）体内作用尺寸以dfi表示，如图2-31所示。 4.6 公差原则 4.6.1有关公差原则的一些术语及定义 2. 关联作用尺寸：关联要素的作用尺寸，是实际尺寸和位置误差的综合结果。 （1）最大和最小实体状态 MMC：含有材料量最多的状态。孔为最小极限尺寸；轴为最大极限尺寸。 LMC：含有材料量最小的状态。孔为最大极限尺寸；轴为最小极限尺寸。 MMS=Dmin；dmax LMS=Dmax；dmin 4.6 公差原则 4.6.1有关公差原则的一些术语及定义 2. 关联作用尺寸 （2） 最大、最小实体实效状态 最大实体实效状态MMVC： 最大实体实效尺寸MMVS： 对于孔：最大实体实效尺寸 DMV=DM—t 对于轴：最大实体实效尺寸 dMV=dM+t 最小实体实效状态LMVC：对于给出定向公差的关联要素，称为定向最小实体实效状态；对于给出定位公差的关联要素，称为定位最小实体实效状态。 最小实体实效尺寸LMVS： 对于孔：最小实体实效尺寸 DLV=DL+t 对于轴：最小实体实效尺寸 dLV=dL-t 4.6 公差原则 4.6.1有关公差原则的一些术语及定义 3