机械制造工艺教案第五章2-3节.pptVIP

机械制造工艺基础 主讲教师：周世权 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 5.2 孔加工 Hole Cutting 孔是轴类、盘套类和箱体类零件的主要表面（如轴承孔、定位孔等），也可能是这些零件的辅助表面（如油孔、紧固孔等）。孔加工的方法较多，常用的有钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨等。 5.2.1 钻孔 孔是组成零件的基本表面之一；钻头作回转运动和轴向进给运动，从工件实体上切去切屑，加工出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 1．麻花钻 钻孔常用的刀具是麻花钻，如图5.19所示。麻花钻的前端称为切削部分如图5-20(a)所示，切削部分有两根对称的主切削刃，两主切削刃的夹角称为顶角，标准麻花钻的顶角为。导向部分边缘有两条副切削刃，在钻头的顶部，两主后面的交线形成横刃，横刃的前角为负角，因此在钻削时，横刃在挤压、刮削工件，切削条件很差。切屑都是从钻头的螺旋槽中排出，因此容易刮伤已加工表面。由于螺旋槽的存在，使钻头的实心部分较小，刚度较差，如果顶角刃磨不对称，形成的径向力易使钻头引偏，造成孔的位置误差，因此麻花钻钻孔的精度较差，表面质量较低。 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 2．麻花钻的几何参数 麻花钻的几何参数如图5-20(b)所示，各自的定义及特点如表5－6所示。 表5－6 麻花钻的主要几何参数 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 3．钻削的特点 钻孔与车削外圆相比，工作条件要困难得多。因为钻削时，钻头工作部分处在已加工表面的包围中，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润滑等。由此其特点可概括如下： 1．容易产生“引偏” 所谓“引偏”，是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆(图5-21(a))或孔的轴线歪斜(图5-21(b))等。钻孔时产生引偏主要是因为麻花钻的直径和长度受所加工孔的限制，一般呈细长状，刚性铰差。为形成切削刃和容纳切屑，必须制出两条较深的螺旋槽，使钻心变细，进一步削弱了钻头的刚性。为减少导向部分与已加工孔壁的摩擦，钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 钻头横刃处的前角 ，具有很大的负值(图5-20)，切削条件极差，实际上不是在切削，而是挤刮金属。有资料介绍，钻孔时一半以上的轴向力是由横刃产生的，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。此外，钻头的两个主切削刃，也很难磨得完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的径向力不可能完全抵消。 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 因此，在钻削力的作用下，刚性很差且导向性不好的钻头，很容易弯曲，致使钻出的孔产生“引偏”，降低了孔的加工精度，甚至造成废品。在实际加工中，常采用如下措施来减少引偏： (1) 预钻锥形定心坑(图5-22(a)) 即先用小顶角( )大直径短麻花钻预先钻一个锥形坑，然后再用所需的钻头钻孔。由于预钻时钻头刚性好，锥形坑不易偏，以后再用所需的钻头钻孔时，这个坑就可以起定心作用。 (2) 用钻套为钻头导向(图5-22(b)) 这样可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上钻孔时，更为必要。 (3) 钻头的两个切削刃刃磨对称 尽量把钻头的两个主切削刃磨得对称一致。使两主切削刃的径向切削力互相抵消，从而减少钻头的引偏。 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 2．排屑困难 钻孔时，由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，因而，在排屑过程中，往往与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。有时切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。 因此，排屑问题成为钻孔时要妥善解决的重要问题之一。尤其是用标准麻花钻加工较深的孔时，要反复多次把钻头退出排屑，很麻烦。为了改善排屑条件，可在钻头上修磨出分屑槽(图5-23)，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔( )时，应采用合适的深孔钻进行加工。 第五章 典型表面的加工Special Surface Cutting 3．切削热不易传散 由于钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，虽然也由切屑、工件、刀具和周围介质传出，但它们之间的比例却和车削大不相同。如用标准麻花钻，不加切削液钻钢料时，工件吸收