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八钢管线钢深脱硫技术探讨 　　摘 要 为了快速有效地实现高级别管线钢的深脱硫技术，本文通过生产实践对管线钢脱硫各影响因素的分析，通过对转炉出钢“渣洗”工艺的实施，精炼初炼温度、渣量、强搅拌工艺等热力学和动力学条件的改善，实现高级别管线钢成品[S]≤0.002 0%的深脱硫目标。 　　关键词 LF炉 深脱硫 渣系 　　一、前言 　　随着输送石油、天然气效率的提高， 输送管径的加大，高级别管线钢更趋向高强度、高韧性、低韧脆变温度和良好的焊接性能的方向发展，而硫含量及硫化物洁净度作为钢的洁净度的重要标志之一，对钢材性能有重要影响，直接影响到钢的抗腐蚀性能，以及形成的塑性夹杂物恶化钢的各向异性。近年来，用户对低硫钢和超低硫钢（ω（S）≤40×10-6）的需求量日益增加，一些特殊用途的高级钢，对ω（S）的要求往往低于20×10-6，国外有的厂家甚至低于10×10-6。因此，降低硫含量和改变夹杂物形态的钙处理工艺， 提高板卷的横向冲击韧性和减少性能的方向性，是优质生产管线钢的关键工艺。目前八钢股份炼钢厂管线钢生产要求ω（S）≤40×10-6，与国外相比还有很大差距，而八钢二炼钢厂采用“三机对四炉”的作业体系，对实现快速深脱硫、提高单机作业率提出了更高的要求。因此，研发管线钢精炼深脱硫技术及应用具有重要的实用价值。 　　二、工艺流程 　　高炉-铁水预处理-120 t转炉吹炼-出钢合金化-LF+RH二次精炼-板坯连铸-轧制。 　　三、工艺现状及影响因素分析 　　1.LF精炼深脱硫机理。LF深脱硫必须满足良好的热力学和动力学条件，而大渣量、高碱度、适当高的钢水温度、较低的炉渣氧化性、良好的吹氩搅拌以及钢水钙处理是钢水深脱硫的有利条件。 　　脱硫反应的基本离子方程可表示为：[S]+（O2-）=[O]+（S2-） 　　上式是一个吸热反应，高温有利于脱硫反应进行。温度的重要影响主要体现在高温能促进石灰溶解和提高炉渣流动性。影响钢水脱硫效果的热力学因素主要包括：渣的硫容量（CS）和硫在钢-渣间的分配系数（LS）；钢水温度及炉渣黏度。 　　2.炉渣对脱硫的影响。通常脱硫反应需要提高炉渣的碱度，碱度高，游离的CaO多，或（O2-）增大，??利于脱硫。但过高的碱度，常出现炉渣黏度增加，反而降低脱硫效果。 　　而从热力学角度可以看出，脱硫反应是在还原性气氛中进行，渣中的（FeO）高不利于脱硫。当炉渣碱度高时、流动性差时，炉渣中有一定量的（FeO），可助熔化渣。在实际生产中，当渣中ω（ FeO+ MnO） 　　采用此方法后，降低了LF精炼脱硫的处理时间，缩短了精炼时间，降低精炼电耗，降低精炼劳动强度，快速完成钢水成分控制，降低了精炼成本，且脱硫率较高，采用转炉出钢渣洗脱硫的经验，平均脱硫率控制为20%～30%，基本实现精炼初始硫小于8×10-6的目标。 　　2.生产调度环节的控制。采用品种钢调度系统组织生产，提高钢包的热周转率，降低钢水的过程温降，将出钢至LF精炼环节的闲置时间控制在25 min内，确保精炼初炼温度在1 540 ℃以上，缩短LF精炼脱硫时间。 　　3.LF精炼环节的控制。在确保LF精炼有良好初始温度的前提下，LF精炼冶炼初期采取早化渣、化好渣的控制策略，合理控制炉渣碱度和熔渣的流动性，并根据渣面状况，适当适时地配加一定量的石灰、高铝渣球、合成渣等精炼脱氧渣料，也可在渣面撒入少量铝粒，降低炉渣中TFe含量，根据八钢工艺现状，前期渣量宜控制在13 kg/t，中后期根据渣况控制目标渣系； 　　通过LF精炼前期的造渣、化渣、调渣等环节，将钢水温度快速提升至1 560 ℃以上，停电蘸取炉渣判断氧化性，当渣中w（ FeO）≤1.0%～1.5%时，炉渣呈白色，即通常所说的白渣，是快速脱硫的最佳时机，此时采取吹Ar强搅拌模式进行快速脱氧、脱硫，搅拌时间根据渣样颜色和脱氧程度约控制在2 min～5 min，搅拌过程中注意炉内气氛的微正压操作，并适当加入少量的埋弧剂，避免脱氧钢水的二次吸氮，此环节脱硫率可达到50%以上，甚至一次将钢中的[S]直接脱至2×10-6以下； 　　LF精炼中后期，注重渣系的调节和控制，由于此时钢水已经处于强还原气氛状态，脱硫水平已经减缓，钢液中的[S]已经接近或者达到控制目标，吹氩气流宜控制不裸露钢液面为标准，适当调整活性石灰的加入量，控制目标精炼顶渣指标为：CaO≈50%～60%，SiO2≤6%，Al2O3≈20%～30%，为控制钢液吸所及脱除夹杂物创造条件。 　　为确保脱硫效果和夹杂物的变性处理，冶炼末期需要进行钙处理作业，同时注意控制钢中的酸溶铝[Als]=0.025%～35%之间，钙处理时，合理控制喂线速度和节奏，避免钢液面发生强烈钙蒸气反应，确保夹杂物的变性和实现脱硫的双赢效果。 　　五、工