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凝固型酸乳均质工序改进 　　摘要：凝固型酸乳是乳制品中的精品，但其生产工艺精细，产品很容易出现凝块嫩软易碎、口感粗糙、黏糊不爽口、乳清析出过多等问题，限制了其市场发展。在不改变产品配方和其他生产工序的条件下，改变凝固型酸乳生产工艺中的均质工序，即在灌装工序前再加1道均质工序，采用与第1次均质工序不同的均质压力和均质温度，可以很好地改善产品组织状态和口感，大幅降低产品次品率。 中国论文网 /1/viewhtm　　关键词：凝固型酸乳；均质；改进；组织状态；口感 　　中图分类号： TS252.54 文献标志码： A 文章编号：1002-1302（2016）07-0312-02 　　凝固型酸乳是先灌装、后发酵的酸乳，其发酵过程在产品的零售包装容器中进行，从而使成品发酵成凝固状态，并保留原有的发酵风味，相当于精制的“小锅饭”。凝固型酸乳具有浓郁的天然发酵香气，细腻滑爽，质地稠厚，浓厚爽口，是良好天然的钙来源，100 g凝固型酸乳含钙120 mg左右，同时含有丰富的B族维生素、胆碱等，是酸乳中的精品，更是乳制品中的精品，很受消费者欢迎和业内人士推崇，具有较强的市场竞争优势[1-2]。生产凝固型酸乳的传统工艺流程是：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→灌装→发酵→冷却→冷藏，其中均质工序对凝固型酸乳的组织状态和口感起到关键作用，在同样的配方和工艺下，均质工序不同或工艺参数选择不当，凝固型酸乳产品质量差异很大[3-4]。生产工艺流程中均质工序只有1次均质，是在杀菌工序之前进行，但在实际生产中这种均质方法很难满足生产要求，存在很大缺陷，原因包括：（1）杀菌工序中加热时，占乳清蛋白大部分的白蛋白和球蛋白对热不稳定，变性凝结，少量酪蛋白水解，可溶性的钙、磷结合成不溶性的磷酸钙沉淀，变性的球蛋白上浮，促使并同脂肪球混合凝结，形成奶皮，这些都导致酸乳组织状态和口感不好，产品凝块不结实、不光滑，口感不细腻，黏稠不爽口，食用后容器壁上黏连很多，尤其是对于含乳80%的凝固型风味发酵乳，这些问题更明显[5-6]；（2）乳糖和酪蛋白发生麦拉德反应，产生褐色物质，乳糖焦糖化反应也产生褐色物质，导致酸乳色泽棕色化，影响感官指标[7]；（3）后面工序中添加的发酵剂或菌种有微小的团块或颗粒，会发生少量沉淀，如果采用继代式菌种，结块现象更明显，产品口感粗糙、有砂状感；（4）变性的乳清蛋白与酪蛋白结合不完善，不能很好地形成水包油的乳浊液，导致乳清析出多。由于以上问题，凝固型酸乳生产过程中很容易出现质量问题，例如凝固性差、凝块不结实、口感不细腻、不光滑、不爽口、粗糙有砂状感、乳清析出过多等，导致凝固型酸乳生产困难，生产成本高，很多企业放弃生产或少生产凝固型酸乳，更愿意生产工艺相对易控制的搅拌型酸乳，限制了凝固型酸乳市场发展。本研究对凝固型酸乳均质工艺进行了改进，以期为提高凝固型酸乳产品合格率提供基础。 　　1 材料与方法 　　1.1 凝固型酸乳均质工艺改进的理论依据 　　酸乳是一种水包油型乳浊液，均质是通过均质机的机械挤压作用把原料乳中粗大的脂肪球、酪蛋白等颗粒打碎成更细小颗粒，使颗粒直径减小到1 μm以下，同时破碎的脂肪球与酪蛋白颗粒结合形成脂肪-蛋白混合物，从而形成一个稳定的乳浊液体系，提高酸乳稳定性、黏稠度、凝固性，使酸乳质地细腻，口感良好，防止脂肪上浮，减少和防止乳清分离[8-9]。同时，均质影响光的反射和脂肪球的分散，均质处理后的原料外观更白、更浓。虽然在理论上能达到上述效果，但实际生产中不太理想。针对上述问题，结合均质原理及作用，本研究在原工艺中接入发酵菌种工序之后再增加1道均质工序，即工艺流程改为：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→一次均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→二次均质→灌装→发酵→冷却→冷藏。采取2次均质法，就能解决原工艺存在的上述4个问题。 　　1.2 均质压力设定与试验分析 　　原工艺中均质工序所采用的压力一般为20～25 MPa，常用两级均质的第1级、第2级的均质压力分别为15～20、4～5 MPa，料液温度为60～65 ℃时均质效果最好。均质后脂肪球大小取决于均质压力，压力越高，脂肪球越小。均质压力太低，微粒脂肪球会减少，这样就会减少脂肪蛋白质复合物，从而导致产品黏稠度下降。均质压力过高会破坏脂肪球膜，液化脂肪释出，阻碍脂肪与蛋白质的相互作用[10]。 　　保持第1次的均质压力和均质温度不变，来设计第2次的均质压力和均质温度，考虑到接入发酵菌种后料温不能高于45 ℃，否则就会影响乳酸发酵菌种的活力和菌株比例，因此二次均质的料温就确定为45 ℃。但该温度下均质会影响均质效果，就通过调整两级均质压力来提高二次均质效果。因此只需对第2次均质的两级均质压力做合理选择。在二级均质中，在第1级均质之前测定总压为