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PLC在锯切轧件中应用 　　摘 要 轧件锯切自动控制系统作为锯切加工中的主要组成部分，采用PLC控制来实现钢材的自动加工。本文介绍了轧件锯切过程中控制系统主要完成的任务、硬件配置、主要软件介绍。定尺数据的给定与显示，锯头下落中间和终了位置的摆角计算也在本文中进行了叙述，保证了系统在生产运行中对工件加工的精确度，实现了轧件锯切过程中的自动化。 　　关键词 锯片；定尺切割；轧制；PLC控制 　　中图分类号TG5 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）57-0108-02 　　1 工艺流程简介 　　锯切是在轧钢过程中的一个收尾环节。首先钢坯由入炉辊道经过上料台送入步进式加热炉。加热炉采用煤气作为燃料。根据坯料的性能、种类要求的不同，调节炉内煤气的流量使坯料由进炉到出炉这一过程达到所要求的轧制温度。 　　红色的坯料经过出炉辊道到达轧机，轧机在这里属于第一道轧制工序。调换不同孔型的轧辊及调节轧辊之间的距离，使得坯料达到预先的形状、大小完成开坯的工作。 　　以上的开坯准备工作完成后，轧件达到了往复式WF轧机。这种轧机采用了水平安装平、立、平、立、平5个轧辊。控制系统全由计算机程序操作，根据不同的轧制程序调节轧辊之间的距离及导卫系统，较好地达到了高精度的90度棱角。 　　根据厂家对钢料长短尺寸的需求，以及锯切的表面要保证光滑、平整，采用了带有定尺机的热摩擦锯。当坯料达到锯前由水平垂直夹紧装置夹紧坯料，然后自动锯切完成快速进锯→负载进锯→锯切终了→快速返回，四个切割过程。而这些控制过程都是由直流控制器进行控制。而直流电机的转速控制是由PLC为直流控制器输出一个给定的速度模拟信号，由直流控制器对直流他励电机进行速度闭环调节控制，从而保证了切割线速度。而热锯的摆臂及垂直夹紧由PLC进行矢量位移式闭环控制，这样就较稳定地实现了系统的自动控制。 　　经过热锯的切割轧件成品达到冷床，等待下一部的深加工，完成了整个的生产过程。 　　2工艺要求 　　根据厂家对钢坯长度尺寸以及锯切表面保证光滑的需求，应满足如下的工艺要求： 　　1）要求对尺寸为50mm×50mm~85mm×85mm的方形轧件及（13mm~50mm）×（100mm~310mm）的扁形轧件进行定尺切割； 　　2）轧件的定尺长度范围在4m~8m之间，不足4m的轧件要求废弃，对轧件还要求切头，切尾的处理； 　　3）锯切轧件时，要求锯切的线速度恒定，以保证锯切截面的工艺要求； 　　4）为保证锯切工序的速度，要求锯切快速下落，在接近轧件时要求慢速进锯切割，而锯切终了时要求锯切高速抬起； 　　5）轧件进入锯切区域后，在各种外部条件（液压、润滑、除尘、风机散热等）满足的情况下，操作人员给出定尺数据并允许操作后其它动作由控制系统自动控制。 　　控制系统应完成如下任务： 　　1）定尺数据的给定及显示； 　　2）判断识别轧件是切头、切尾、切段（定尺切割）或是废弃的任务； 　　3）轧件厚度的测量； 　　4）锯片直径的测量； 　　5）锯片下落中间位置（锯片接近轧件后快速下落变成慢速下落的位置）的摆角计算； 　　6）锯切终了位置的摆角计算； 　　7）锯片拖动电动机的速度给定计算。 　　3控制系统硬件设计 　　通过对锯切的工艺过程分析得知，系统主要有自动转换开关、限位开关等开关量输入量和输出模块的开关量输出量。根据统计该系统需要72个输入量和34个输出量。再考虑留有15%的输入、输出点余量，实际选用6块16点数字输量输入模块SM321，4块16点数字输出模块SM322，共计96个输入点和64个输出点。控制系统硬件框图如图所示。S7-300PLC是本控制系统的核心，它完成所有开关量输入、输出型号的处理。在控制系统中为了完成对型材锯切长度的控制和主锯切机前进或者后退的控制，选用CPU 314。本控制系统中为了实现对锯切长度的控制和主锯切机前进或者后退的控制选用了一块计数模板，FM350-2，该模块带8个通道，用于和24V增量编码器配合使用。 　　3.1定尺的数据给定、动作执行的设计 　　1）定尺长度的数据输入由操作人员在操作台完成，设增?M减按钮各一个； 　　2）操作台上设三位的数据显示两个：设定值和实际值。显示最小单位：cm； 　　3）设定数据确认按钮，确认无误后定尺小车方可动作。动作条件： 　　（1）定尺小车电动机的控制柜准备好；（2）定尺档板在高位；（3）定尺小车的夹紧机构松开。 　　4）设定值大于原设定值时，定尺小车电动机正转。反之，定尺小车电动机反转； 　　5）由脉冲编码器完成定尺实际值的测量回馈工作，当实际值与设定值相等时，定尺小车电动机自动停止； 　　6）定尺小车电动机停止后，定尺小车的夹紧机构要夹紧防止位置变动； 　　7）