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IE技术对汽车座椅包装生产线优化分析 　　[摘 要]近年来，随着社会现代化进程的不断推进，汽车企业得到了迅速的发展。面对来自现代化经济市场中的激烈的竞争，汽车企业为了提高自身的竞争力，在座椅包装生产过程中，运用IE技术对其生产线进行了优化。在本文中，笔者根据自身的实践经验并结合对IE技术在座椅包装生产线方面优化的调研，对座椅包装生产线的现状进行简要的分析，并对IE技术对座椅包装生产线的优化应用以及效果进行深入的研究与探讨。 　　[关键词]IE技术 座椅包装 生产线 优化分析 　　中图分类号：TB486.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）07-0278-01 　　现阶段，在现代化市场经济的趋势下，人们对汽车企业的汽车质量与效率提出了更高的要求。面对产品更新换代迅速、人工以及物料供应成本上升等挑战，汽车企业纷纷采用IE技术对自身的生产线进行优化升级，其不仅仅促进了生产线的有效运转、降低物力、人力成本，还提升了企业的竞争力并提高了企业的经济利益。由此可见，汽车企业在座椅包装生产过程中，应用IE技术对其生产线进行优化是至关重要的。 　　1、座椅包装生产线的现状 　　目前，针对汽车企业对座椅包装生产线的现状，笔者以某汽车企业为例进行细致的分析。该汽车座椅企业是为高端整车汽车厂家进行配套，包括高配版、中高配版、中配版以及低配版等版本，其生产流程相差不大。笔者挑选一款中配版的座椅包装作为研究的对象，其座椅包装由前座与后座共同组成，并且把前排座椅与后排座椅分为两条生产线进行生产。其中设定前排座椅生产线中有18个工位、25个操作工人、目标的生产为每小时35个；而后排座椅的生产线具有19个工位、27个操作工人、设定其目标为每小时45个。 　　通过IE技术对前排座椅与后排座椅生产线的工位检测，对各个工位的作业时间的统计、按照相关的数据对各工位的平衡工时进行计算，得出前、后排座椅实际生产节拍时间为：102.85s与90s。并通过公式，依据生产线特点、人数、工序总时间以及节拍时间，计算出前、后排座椅生产数据。进而得出前、后排座椅原生产线的平衡率以及成品的生产效率都不理想的结果，同时，结合对生产线现场的观察发现，座椅包装上前排座椅生产线中工序能力分配不均衡、工作利用率较低、现场布置不科学等问题。此外，再加上瓶颈工序的影响，存在工位有半成品堆积的现象，进而增加了产品的报废率与不良性。因此，笔者通过对IE技术的应用，对前排座椅生产线中的问题进行的优化与升级。 　　2、IE技术对座椅包装生产线的优化分析 　　针对汽车企业在进行座椅包装生产线的现状与问题，笔者认为相关的生产线管理人员应该通过对IE技术的充分应用，对座椅包装的生产线进行改革与创新，在下文中，笔者根据自身的工作经验总结，并结合对IE技术在生产线中的调研，从应用IE技术对生产线进行合成、加强生产线中工序的规范化、对生产设备与工具进行及时的改进以及对生产线作业进行分解与重组的处理等四个方面对IE技术对座椅包装生产线中的优化措施提出几条合理化的建议，以供所需者进行参考： 　　2.1 加强生产线中工序的规范化 　　生产线中的生产工序流程设计主要包含了对生产过程中的设备、人员、设施、工装、材料、环境以及方法的分析与设计，科学合理的实际有利于促进生产岗位以及工序的标准化与最优化。对生产工序进行规范化处理，能够对企业的资源进行最大限度的利用，进而促进企业取得更大的经济效益。因此，汽车企业应该制定科学合理的生产工序，依据产品的特点以及生产技术与时间，对工艺流程图进行严格的规范化，保证没有多余的工艺步奏；IE部门协调做出相关的控制计划及工艺卡，保证操作的标准化。 　　2.2 对生产设备与工具进行及时的改进 　　汽车企业对工具以及生产设备的及时改进，主要涉及到以下两方面的工作：一是，气排钉安装位置的改进。在对座椅包装前、后排座椅包装前，需要使用气排钉枪进行面套和内发泡部分的固定，对其操作动作进行分析，发现员工的左手需要使用很大的力气来夹住面套和内发泡部分，手腕负荷较大，很容易导致身体的疲惫。现在，把座椅包装的前、后排座椅气排钉安装位置的优化，改进后的面套和内发泡部分于方便安装的位置，并缓解了工人左手的疲惫状况，提高其工作的效率；二是，条形码的扫描、包装前排座椅除尘、上后排座椅的组装到托盘。在传统的生产线生产模式下，条形码的扫描以及包装前排座椅的除尘都是由二个员工进行手动扫描仪进行扫描的，后排座椅的员工是使用后排座椅的扫描仪扫描，然后匹配前排座椅的条码安装到托盘进行下一道工序的。如此一来，这种操作方法容易导致前后排座椅的条码不匹配。经过IE测算后，优化成一个员工操作，使用自动的扫描吹灰仪器进行条码的扫描与前排座椅的除尘，并进行固定工作轨道的设计，大大提高了扫描与除尘的