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PLC在输油站站控系统中应用 　　摘要：某站输油生产自动监控系统利用PLC和组态软件等技术工具进行设计，该监控系统主要是对站场中各工艺设备的参数进行监测与控制，它将现场仪表与计算机有机地结合起来针对整个生产系统实现监测、保护与控制的目的。 　　关键词：监控系统；控制器；集中管理；分散控制 　　中图分类号：TP2　文献标识码：A　文章编号：1671-7597(2010)1210160-01 　　 　　0、引　言 　　 　　新时期随着生产自动化程度的不断提高，在输油管道运行和监测中自动化系统应用越来越广泛，使管道工作效率和管理水平得到不断的提高。目前公司的原油输送自动化系统的应用正在进一步完善，但还存在一些站点需要人工测量和录入不能达到实时监测和控制的要求。该文为某输油气分公司为提高现场设备的自动化程度，进一步实现输油设备的系统自动化控制，降低运行风险，对某站点的自动化系统进行改造。 　　 　　1、某站概况 　　 　　某输油气分公司输油站。主要是将某输油站的上站原油通过某原油管线输送至某站，其输油管线接入某40.7km处，采用加压间歇输送方式。管线直径为168mm、管线长度为12.5km、设计压力为4.0MPa、设计输量为40×104t/a。主要设备有输油泵2台、电动机2台、储油罐3座、拱顶罐2000m3。 　　 　　2、设计要求 　　 　　要求自动化监控系统对输油设备及其辅助配套装置生产全过程的温度、压力、液位、流量、电压、电流、及泵阀等设备的主要参数及状态能够实时采集监视，同时对报表进行记录和打印。进行三级控制：输油站远程操作控制，泵、阀门、液位等报警和联锁保护，确保输油设备安全平稳运行。能够实时显示所有工艺流程、过程参数、趋势图，监控主要设备运行状态，形象反映实时流程和设备运行状态，完成报警和各种管理报表的打印以及数据存储的功能，并实时对有关事件进行闪烁变色报警，提醒操作人员注意。 　　 　　3、监控方案 　　 　　硬件设计主要包括工控机、PLC、传感器、执行机构等的网络组建和配线。软件部分主要包括组态软件监控程序设计和PLC程序设计。该控制系统下位机及现场控制单元采用PLC控制器。 　　由安装在现场的一次元件采集信号，信号经传输电缆进 　　I/O站内的PLC系统。PLC保护与联锁功能的基础数据来源于采集到的数据，在I/O站内完成保护与联锁功能，同时通过以太网接口将数据上传到总控室数据监控系统。 　　PLC作为下位机，执行可靠有效的分散控制；工控机作为上位机可以提供良好的人机界面，进行整个系统的监控和管理。工控机与PLC之间通过通信网络实现信息的传送和交换。所有的现场控制都是由PLC来完成的，上位机只作为程序编制、参数设定和修改、数据采集及监视所用。因此，即使是上位机出现了故障，也不会影响生产过程的正常进行，这就大大地提高了系统的可靠性。 　　3.1　监测点统计 　　根据控制要求和某站工艺流程选出了合适的传感器并确定了I/O点数、I/O模板以及I/O端子板统计表。 　　3.2　启停泵设计 　　根据实际需要，输油主泵远程启动、停止操作需要在站控室实现。主泵的远控不仅对泵进行远控操作，而且涉及泵出口阀的自动控制。在某泵站对主泵的远控操作采用了开阀启动。操作界面发出停泵命令后，停止主泵，同时关闭泵出口阀，防止因停泵造成管道压力的变化对主泵造成不必要的损害。 　　某泵站主泵采用电机拖泵。影响主泵能否正常启动的因素很多，在启泵时先判断以上参数是否有报警，若有报警，则启泵命令被封锁。没有报警时，再判断泵出口阀是否满足允许远控开阀条件，泵出口阀在全关、远控状态下且没有报警的条件下允许远控开阀。当以上条件满足时，泵出口阀接收远控开阀命令，进行开阀操作。出口阀开至中间位置后发出一个信号，此信号与启泵命令一起被主泵接收，主泵启动运行，同时出口阀开至全开位置后，停止远控开阀操作。至此，主泵远控启动完成。在对主泵进行远控时，可通过上位工控机监视泵与阀门的控制过程。 　　考虑到生产运行的安全性，采取了多种保护措施。在启泵过程中，如果出口阀动作异常，因某种因素出现故障时，自动停止控制输出，泵不启动。在泵正常运行过程中，PLC一直对主泵运行的各相关变量的实时数据进行监控。主泵及出口阀的运行状态在上位工控机相关监视画面中显示。若某一参数出现异常，在PIC中产生报警，PIC驱动输出设备产生声光报警，以提醒操作人员，同时由软件在工控机上提供报警信息类别、报警。 　　3.3　软件结构 　　系统中的软件包含有实时运行软件应用软件包、数据软件包等。主体工业控制软件为罗克韦尔公司的PIC-5，利用该软件丰富的指令功能，能对PLC控制器实现高效可靠的执行控制及数据交换，可使PLCS/40控制器满足管道控制的各