作业改善推进方法篇(日本).pptVIP

③其他的分析方法 为了更加正确地把握现状， 根据目的可以将手法组合 工序分析 流程线图分析 要素作业分析 动作分析 可以详细了解人的动作 可详细了解人的动作 可以知道工序的一部分作业 可以知道配置路径 缩短过程周期时间 路径分析 录像IE分析 物料与信息流动图 作业动作改善 物料与信息流动图 生产经过时间 开始 完成 工序流程线图（分析用） 坯材 １ ２ ３ ５ ４ ６ ６ ８ ９ １１ １０ １２ １３ 坯材 １１ １０ １２ １３ ５ ４ ６ ７ ２ １ ３ １４ １５ ８ ９ １６ 完成品 完成品 ?工序复杂、互相干扰 ?各工序发生滞留 　（库存较多） １４ １５ １６ ?导入廉价的设备 要素作业分析票 动作分析 １４个要素动作 解说 作业动作的观测 NO. 动素 说明 例 １ 组装 包括?将物品放在规定位置? 将2个以上的物品组合起来 将物品放在规定位置 ２ 分解 将基于一定关系组成的物品分解 从箱中取出物品 ３ 使用 为了某种目的而使用工具或开关装置的动作 切断（关闭）、打开（接通）、卷曲 ４ 空动(空手的移动) 针对目的物的行进或返回 伸手、返回 ５ 抓 将目的物置于控制的状态 握、抓、按 ６ 运 改变目的物的位置 按、拉?滑动 ７ 放手 将控制的目的物放开 放置、放手、放下 ８ 寻找 用手及眼睛找目的物 从开始找到发现之前的一瞬间 ９ 找出 找出目的物 找出物品的瞬间 １０ 选 从多数中运送特定的物品 抓拿目的物之前 １１ 查 与标准进行比较判定的动作 检查 １２ 拿走 改变目的物的位置、方向等的动作 改变并使之与接下来的动作一致 １３ 保持 将目的物用手持续拿着 抓住的状态 １４ 无法避免的延迟 目的物没有来得及，发生空手等待 的时候 空手且无用的动作 （７）改善的第三阶段 １－获得构思 ２－探究原因的态度 明确 改善目标 明确现状中 为什么会 产生问题 问题点整理 将问题点 关联起来 进行分析 思考 因果关系?重要度 不要割裂开 观察态度 要积极 付出足够的时间 要花费半 天以上的时间 ３a－探究真因５次为什么？？？???? ?谁 ?何时 ?何地 ?什么 ?为什么 ?怎样地 （Who） （When） （Where） （What） （Why＋５） （How） ?人（对象者） ?时间（时机） ?场所 ?对象物 ?探究必要性 ?作业方法（手法） 　５ｗ１Ｈ　的提问法 探求原因的铁律 重复问5次为什么 TOYOTA的 制造现场的常识 * * * * * * * * * * TOYOTA生産方式（T-TPS） 作业改善推进方法篇 （１）　作业改善的推进方法 　2个改善方法 １、确定作业上的规定 ２、改变作业的分配 ３、物品放置场地的变更与明示 ４、作业动作的改善 作业改善 设备改善 将标准作业作为出发点来认识 1、装置的导入 ２、设备的自働化 ３、配置的变更 丰田生产方式最先从作业改善开始 时刻将「降低成本」这一想法放在脑子里，进行推进 （２）作业改善的推进方向 ①　品质的稳定与提高 ②　为了降低成本而进行的降低工时 ③　彻底实施安全作业与提高作业的易操作性 ④　减少中间在制品与仓库库存 ⑤　彻底实施目视（观）化管理 （３）让改善的循环持续下去 表准作业 发现“改善必要点” 改善 标准作业 问题、 浪费的发现 改善 寻求原因 持续地关注物品生产方式的相关要素（人，物，方法，设备），并追求最低成本的物品制造方法，这是非常重要的。 （４）改善的顺序 　①找出改善必要点 　②分析现在的方法 　③获得构思 　④制定改善方案 　⑤实施 　⑥确认 　①明确目的 　②把握事实 　③思考事实 　④立案 　⑤实施 　⑥确认 　①选定理由 　②把握现状 　③分析要因 　④研讨立案 　⑤实施 　⑥确认 科学的思考方法 改善的顺序 与QC手法的关联 ?改善必须遵循顺序 ?一般改善的顺序如下 （５）改善的第一阶段 ①发现改善的必要点 ?生产 ?品质 ?成本 ?安全 广泛知晓自己工作岗位的问题点 　 ?问题是指： １、现在看得到的问题 ２、漏掉的问题 ３、潜在的问题 　　　　　　　　　等。 等 第一步是知晓什么是现在的第一位的问题 A：一旦抓住应该改善的问题 b：要想挖掘出潜在的问题 设定目标，在一个广泛的范围内对现状进行分析 可以使用几个发现问题的工具（方法） ②发掘问题的方法（工具） 另一个重要的是 其１：通过生产过程周期时间发现问题点 大家都知道 对于生产 是很重要的 品质 产量 成本 生产的时机 各种时机中 ?过迟的时机 ?正好的时机 ?过早的时机 ?任何人都会认为是问题（损失） ?常会感到不安（不足） ?没有明确地把握损