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基于Visual Basic6.0新型集装箱装卸系统模型仿真 　　摘 要：高架桥式新型集装箱装卸系统是一种单机实现多种装卸过程的高效工艺。针对这种全新的装卸系统，本文以进口箱的提箱出港过程为例在Visual Basic6.0开发环境下分别仿真模拟了高架桥式集装箱装卸系统和传统轨道龙门吊系统的提箱作业过程，以货主总的等待时间为评价指标，得出二者的效率比，并根据实验数据结果进行了深度分析。 　　关键词：集装箱；高架桥；装卸系统；高效化；仿真 　　中图分类号：F552；U652 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2014） 10-0000-02 　　高架桥式集装箱装卸系统虽然还处在概念阶段，但是其研究仍具有突破性意义。它是一种突破传统模式的新型装卸系统，突破了传统集装箱码头普遍采用的多机种协同作业模式，采用全新的运营模式和运作理念，运用信息化的手段实现集装箱码头操作的智能化与自动化，缩短船舶的停靠时间，提高集装箱码头的作业效率。这种增效理念对以后的港口装卸机械及工艺设计都有很大的借鉴意义 　　本文针对提箱出场这个特定的相对复杂的环节在Visual Basic6.0环境下进行计算机仿真模拟运行，以设定提箱量完成后总的货主等待时间为评价标准来对高架桥式集装箱装卸系统和传统轨道龙门吊装卸工艺进行比较，得出效率比。 　　为使仿真模型能够更真实的反映两套工艺系统的提箱子过程情况，仿真基础模型全部采用设计和现实系统的性能参数、车辆到港规律、码头布局方案等参数。为了更好的进行比较，对除机械运行参数以外的数据都采取同一处理，使机械性能参数成为装卸系统的唯一变量。 　　模型中车辆的到达时间间隔、目标箱的箱位和其上的堆码层数都是离散事件。而由这些错综复杂且相互作用的离散事件构成的离散事件系统或连续/离散混合系统的研究已经逐渐成为仿真技术应用的重要领域[1]。但是由于其发展较晚，所以还是一个十分不成熟的技术分支，目前尚缺乏能为大家公认的、通用的数学模型。故在建模过程中对上述随机事件都简单化的采用随机数发生器来定义描述。 　　一、提箱出场子系统的作业流程 　　轨道龙门吊系统在货主集卡到达指定装卸位后，龙门吊将目标箱上方的集装箱吊起后小车横移，将箱子放到翻箱专用的空置箱位上。如果目标箱上方有不止一个集装箱则这一动作要重复进行，直至目标箱位于箱位的最上层。然后目标箱被吊起，小车横移将箱子移动到集卡上方，对位后将箱子放置在集卡上。最后还要将翻箱位上的集装箱重新依次移回到原箱位，大车才能移动进行下一个提箱作业。 　　二、模型参数设定 　　（一）码头基础布局 　　新系统装卸车位在堆场的最后方。进口箱区也在堆场后方，从装卸车位到堆场海侧共200米的区域内。 　　新旧系统的进口箱区集装箱堆码高度都为4层。 　　码头闸口到研究轨道的装卸车位和研究街装卸位的距离为1分钟车程。 　　（二）机械作业参数 　　模型中机械的运行参数如表1所示。 　　（三）其它条件设定 　　设定码头闸口通过能力足够高，集卡随到随进。则高架桥系统的各轨道间作业基本没有相关性。而轨道龙门吊系统的堆场在各箱区机械分配相对固定的条件下作业同样没有太大的相关性[2].故而分别取一条高架轨道和一街进行研究。每条高架轨道上运行五台进行翻倒箱作业的大车并且其他作业过程与实验过程无相互干扰。 　　货主等待时间从集卡到达装卸车位和进口箱区开始起算，到离开时截止。 　　研究区域内新系统共有2排140个40ft箱位。旧系统有7列20排共140个40ft箱位。由于试验区域内箱子数量总共为560个，提箱数量太大则后期堆场所剩箱量不多时，箱位用随机数模拟的可信度不高，所以实验中提箱数量上限为400个。而如果实验提箱量太少受随即性影响又太大，故实验中提箱数量下限为100个。 　　由于高架桥式集装箱装卸系统提箱作业的特点，设定每次翻箱的上限为4，而龙门吊系统为3。 　　三、模型的建立 　　（一）提箱子系统的计算机仿真模型 　　轨道式龙门吊系统和高架桥式集装箱装卸系统的计算机仿真模型的模型流程图如图1和图2所示。计算机模拟操作界面如图3所示。 　　（二）计算机仿真模拟结果 　　经过计算机模拟，得出在不同的集卡到达时间间隔和不同提箱量条件下的仿真数据结果，如表2所示。由于仿真系统的随机性很大，所以每个数据结果都是计算机仿真模拟十次后求出的平均值。 　　根据表2中的数据，统计得出折线图，见图4。图中清楚的显示了不同集卡到达时间间隔条件下，货主总等待时间比随提箱量增多而增长的变化趋势。在集卡到达时间间隔为0―10分钟和0―15分钟时，曲线的增长趋势非常明显，而其它三种时间间隔的曲线则非常平稳。 　　（三）仿真模拟结果分析 　　根据实验结果，在前后货主集卡到达时间间隔在