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提高循环流化床锅炉安装技术探讨 　　[摘要] 本文结合循环流化床锅现场安装经验,讨论了影响流化床、旋风分离器等重要部位的安装要求,较详细提出了循环流化床锅炉耐磨材施工涉及的若干问题。 　　[关键词] 循环流化床锅炉安装 　　 　　1 循环流化床锅炉工作原理 　　 　　CFB属低温燃烧。燃料由给煤系统送入炉膛,送风一般设有一次风和二次风,有的生产厂加设三次风。一次风由布风板下部送入燃烧室,主要保证料层流化;二次风沿燃烧室高度分级多点送入,主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬;三次风进一步强化燃烧。燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下,发生剧烈扰动,部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛,其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动,一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置,炉膛内形成气固两相流,进入分离装置的烟气经过固气分离,被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室,经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后,离开锅炉。因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置,被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛,使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度,因此循环流化床锅炉不同于常规锅炉炉膛仅有的辐射传热方式,而且还有对流及热传导等传热方式,大大提高了炉膛的传导热系数,确保锅炉达到额定出力。 　　CFB锅炉的主要特点是炉床温度控制在850~900℃时,向燃烧室加石灰石,将煤中硫燃 烧后生成的SO2与CaO反应后生成硫酸钙随灰渣排出炉外。及时采取分级通风控制氧量的方法,可以脱出90%的NOx 。要满足床温850~900℃的工艺条件,又要提高燃烧效率和石灰石利用率,炉中的固体燃料(煤、石灰石和灰渣)颗粒就必须流化和循环,靠固体物介质进行传热产生蒸汽,这是与煤粉炉(辐射传热)的基本区别。为此床中的物料(床压)必须保持为要求的值。 　　 　　2循环流化床锅炉的发展 　　 　　流化床燃煤技术的发展迄今已历两代。第一代为常规燃煤流化床,也就是我们平时常说的燃煤鼓泡床,第二代为燃煤循环流化床CFBC)。随着机组功率的不断增加,鼓泡床锅炉逐渐被循环流化床锅炉替代。 　　这是由于鼓泡床锅炉还存在着一些问题: 　　当燃料颗粒分布为宽筛分时(一般为0~l 0mm) ,未燃尽细颗粒飞灰的飞出量大,尤其在燃用低质燃料时,因而造成固体未完全燃烧热损失增加,降低了燃烧效率; 　　在向鼓泡床内直接加入石灰石脱硫时,石灰石的钙利用率较低。要使脱硫效率达到90%,则脱硫所需钙硫的摩尔比值Ca/S一般在3 以上,需耗用大量石灰石: 　　床内埋管受热面及炉墙的磨损问题还有待彻底解决; 　　大型化会受到床面积的限制。 　　而循环流化床燃烧锅炉具有流化床的全部优点,而且可以解决鼓泡床具有的大部分缺点,所以自八十年代出现以来,立即受到世界各国的高度重视,被公认为流化床燃煤技术的发展方向。 　　从国内许多已投入运行的流化床锅炉来看,普遍都存在有床内的燃烧工况组织不好、床温偏高以及旋风分离器内CO和残碳后燃造成数十度甚至上百度温升的现象,加上流化床中的结焦温度比较低,因此结焦的可能在运行中始终是一个很大的隐患。如果采用有冷却的旋风筒,分离器内的温度就可以得到控制,从而消除了结焦的危险。 　　水冷或汽冷的旋风分离器与不冷却的钢板卷成的内部衬有绝热材料的旋风筒制造成本基本相当,考虑到前者所节省的大量的保温和耐火材料,最终的实际成本有所下降。此外它还减少了散热损失,提高了锅炉效率。另外由于保温厚度的减少,可以提高启停速度,启停过程中床料的温升速率不再取决于耐火材料,而主要取决于水循环的安全性,使得启停时间大大缩短。 　　 　　3循环流化床锅炉的关键部位的安装技术 　　 　　作为循环流化床锅炉的主要部件,分离器的安装质量直接影响到锅炉出口烟气中未燃烬固体颗粒的分离效率。当分离器出口的固体颗粒浓度超过设计要求,会对锅炉尾部受热面产生磨损,影响到尾部受热面的使用寿命。另外,当分离效率低时也会影响到锅炉的燃烧效率。 　　针对锅炉采用的水冷异型分离器,由于该分离器形状特殊,而且该部位的防磨材料必须在地面上进行敷设,很多部位在安装后无法进行检修,因此在安装前必须进行单片管排的水压试验,确保分离器安装后不会由于管排管予质量问题而产生不可预见的事故。 　　由于分离器体积较大,整体组合后吊装变形大,不利于分离器的安装质量,因此,分离器只能进行单片安装。分离器在进行单片吊装前,必须进行吊点受力的分析,防止由于吊装产生较大的无法恢复的变形,给后续的对接产生困难。在进行吊点的安装时,由于此部分管子需提前进行防磨材料的施工,为防止破坏耐磨层,吊点的安装必须在防磨层施工前完成。 　　当上层的分离器部件吊装到位后,进行上层部件的拼装。拼装前,需核对分离器与锅炉炉膛出口的