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浅谈切削用量选择问题 　　摘要:为了保证工件加工质量,提高生产效率,我们不仅要合理地选择刀具几何形状,还应合理地选择切削用量。所谓切削用量就是指背吃刀量ap,进给量f与切削速度vc。 　　关键词:切削用量;背吃刀量;进给量;切削速度 　　中图分类号:TG501文献标识码:A 　　文章编号:1674-1145(2009)36-0243-02 　　 　　为了保证工件加工质量,提高生产效率,我们不仅要合理的选择刀具几何形状,还应合理地选择切削用量。所谓切削用量就是指背吃刀量ap,进给量f与切削速度vc。 　　切削用量既然包含着背吃刀量ap,进给量f与切削速度vc,那么首先应该选那一个呢?每一个又是根据什么来选定的呢? 　　增大切削用量必然提高生产率,但不能无限制增大。在精加工的情况下,要保证工件加工精度及减小工件表面粗糙度值;在粗加工的情况下,要保证刀具有一定的耐用度,不超过机床的额定功率,在机床―刀具―工件―夹具系统的刚度条件下,不会产生过大的变形与振动。一般情况下,不论粗加工或精加工都要求刀具有一定的耐用度。在这前提下,ap,f,vc三者之中,必须尽量先考虑增大ap,其次考虑增大f,最后再考虑增大vc。否则,生产率就会下降,成本也会上升。这是因为ap,f,vc三者对刀具的耐用度的影响是不同的。ap的影响最小,而vc的影响最大。例如用硬质合金车刀车削普通碳素钢时,在某一个ap1、f1、vc1的情况下,耐用度为50分;如果仅仅增大背吃刀量,使ap1比ap2增大一倍,其他都不变,则刀具耐用度必然要下降,由实验知道,这时耐用度约为30分钟;如果仅仅增大进给量,使f2比f1增大一倍,则耐用度下降为10分钟;如果仅仅增大切削速度,使vc2比vc1增大一倍,则耐用度仅为一分半钟。可见切削速度对耐用度的影响是很大的。切削速度增大一点,刀具的耐用度就会下降很多,刀具的磨损就要快。这样表面看来是切得快,实际上过了一会就要换刀,反而耽误时间,增加了成本。因此,从保持一定的刀具耐用度前提出发,应该把影响耐用度最小的ap选得大些,最后再考虑增大vc。 　　一、背吃刀量的选择 　　既然应该尽量选用大的背吃刀量,那么是否可以一刀就车到图纸要求的尺寸,使背吃刀量就是加工余量呢?一般情况下,都是先粗车,然后半精车或精车,分几个工序来达到图纸要求。所以生产中一般都把精加工和半精加工的余量留下来,剩下的粗车时尽量一次车掉。 　　精车和半精车的加工余量如下:(指半径方向) 　　 　　精车(～～～ )0.05～～～0.8毫米 　　 　　半精车( ～～～ ) 1.0～～～3.0毫米 　　如果加工余量太大,一次实在车不完时,在考虑分几次走刀来粗车。例如,振动较大而且没有其他消振办法时,切削力太大,超过了刀具或设备能力;切削宽度超过了主切削刃长度,以及留量很不均匀等等。即使在这些情况下,也应把第一次或头几次走刀的背吃到量ap取得大一些。 　　二、进给量的选择 　　背吃刀量选定后,进给量应尽量选大些,但粗加工时往往受到机床―刀具―工件―夹具这一系统刚度的限制,例如有些不算太短的零件靠卡盘夹住,另一端是悬空的;又例如有些零件又细又长,这些情况下不允许切削力太大,否则不仅不够安全,而且车出的零件成腰鼓形,或有锥度,不能满足图纸上对公差的要求。其次在刚度大的情况下,应该考虑机床、刀具的强度,不至于因切削力太大而造成大的损坏。 　　粗车进给量应按背吃到量、工件材料和机床―刀具―工件―夹具系统的刚度等来选择,大致数值如表2-1。 　　这仅是一个经验数据,供参考。生产中应根据具体情况灵活应用,不要受到表中数据的限制。 　　1.如机床―刀具―工件―夹具这一系统刚度高,则进给量可增大1.5倍,立车、重型车床的进给量还可更大一些,刚度差(如细长轴)应减小; 　　2.加工刚性零件,留量小,用平行刃ф1=0的车刀时,f=1.0～1.5mm/r。 　　3. 加工特别硬的材料,例如淬火钢等,f应减小。 　　精加工进给量和刀尖圆弧半径、切削速度等有关,刀尖圆弧半径大,残留面积小,进给量可稍大些,切削速度高,积屑瘤小或消失,进给量也可大些。具体数据可参考表2―2。 　　上表是在ф1=0的普通外圆车刀,针对工件强度οB=70～90公斤/平方毫米制定的;如工件强度οB=50～70公斤/平方毫米。则f须乘0.75;如工件强度οB=90～1100公斤/平方毫米,则f须乘1.25。用带平行刃ф1=0的车刀时,f=1.0～1.5毫米/转。 　　三、切削速度的选择 　　 如果说选择背吃刀量ap主要根据是加工余量,粗加工进给量f的选择主要根据切削力,精加工进给量的选择主要根据工件表面光洁度,那么选择切削速度的主要根据就是刀具耐用度了。但是影响耐用度的因素是很多的,如工