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取料机斗轮轴断裂分析和改进 　　摘 要：针对综合煤场QL350?51.5取料机在取料作业时出现的斗轮轴断裂事故的原因进行了分析，提出了改进斗轮轴结构的方法，改进后的斗轮轴结构简单可靠，运行稳定，改造成本低，值得借鉴。 　　关键词：斗轮轴；变截面；应力集中 　　斗轮取料机是现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备，目前已经广泛应用于冶金、电力、港口等散料存储料场的堆取作业，梅钢综合煤场配置三台QL350?51.5取料机，承担各种煤、焦碳等散料的取料作业，取料机运行状态的稳定直接影响到焦炉、高炉生产，该取料机投产以来，由于生产负荷较大，故障较高，连续出现斗轮轴断裂事故，对生产造成了一定的影响，通过对斗轮轴断裂原因进行分析，并制定改进措施。 　　1 斗轮取料机结构特点及存在问题 　　QL350?51.5取料机取料能力350t/h，回转半径51.5m。由斗轮机构、前臂架、臂架带式输送机、上部结构、俯仰机构、回转平台、走行机构、门座、回转机构、润滑系统、司机室、防尘系统、拖车、电气部份等主要部分组成。 　　取料作业时，斗轮转动，臂架绕回转中心作往复回转运动，斗子将物料取送到臂架带式输送机上，然后通过安装在回转平台上和门座上的料斗卸到地面带式输送机胶带上，前臂架每完成一次回转动作，主机前进一个吃料深度。而后，前臂架反向回转进行下一次取料，取完一工艺料层后，机器返回到另一个工艺料层起点并将斗轮下降重复上述动作进行取料作业，通过整机系统的合作运行和臂架的回转、俯仰，从而使斗轮取尽储料堆的物料。 　　斗轮机构是斗轮取料机的关键部件，斗轮机构主要由电机、液力偶合器、减速器、斗轮轴装配、斗轮体、斗子、卸料板、圆弧挡料板等构成。斗轮的动力传递过程为：电机→液力耦合器→斗轮减速机→斗轮轴→斗轮体，而为了传递动力，减速机与斗轮轴、斗轮轴与斗轮体通过花键连接驱动，花键连接具有承载能力强，检修维护方便的特点。 　　斗轮取料机自投产以来，随着后道工序产能的提升，取料机的生产负荷不断增加，为了提高取料生产效率，取料机长期超负荷作业，取料机出现了斗轮轴断轴事故，断轴事故的发生，既造成设备维修成本的增加，又增加了事故检修的难度，同时还影响大生产的组织顺行。 　　2 斗轮轴断裂原因分析 　　现场调查情况分析，斗轮轴加工未发现有缺陷，材料为40GrNiMo，热处理工艺为调制处理，断口位于靠斗轮侧轴承安装位置，轴承为调心滚子轴承305214，轴承倒角2.1mm轴肩直径轴承为190mm，在轴径170mm和190mm变径处，变径截面设计倒角半径2mm。 　　斗轮电机长期满负荷工作，取料机斗轮轴在取料过程中受扭转和弯曲作用，造成轴的疲劳断裂。斗轮轴在扭转疲劳和弯曲疲劳交变载荷长期作用，在开煤层作业时，由于开层高度偏低或去底料过程中出现瞬间负荷偏大，产生过大载荷冲击，加速了已经存在裂纹缺陷的斗轮轴断裂，在斗轮轴最薄弱处发生断裂，斗轮轴变截面处为弯矩最大处，同时此截面为变径处，倒角半径过小，是应力集中区域，造成轴的疲劳强度不足。为确定斗轮轴是否为过载失效，对斗轮轴变径截面进行疲劳强度计算。 　　电机满负荷运转，驱动电机的输出功率为37kW，斗轮轴转速等于7.41r/min，斗轮中心直径4600mm，作用在斗轮轴上的扭力矩T=9550P/n=47685Nm，斗轮受力为F=T/R=20.732kN。 　　斗轮轴的弯矩图、扭矩图如图1，计算变径截面的扭矩值、弯矩值分别为： 　　T=77585Nm 　　M=13040Nm 　　弯曲应力副 　　σa=M/W=13040/0.482×106=27.05MPa 　　式中抗弯截面系数W=0.482×106mm3 　　弯矩独立作用时的安全系数 　　Sσ=σ-1/（Kσ×σa/β×εσ+ψσ×σm/）=3.24 　　由于是对称循环应力，平均应力σm=0 　　式中40GrNiMo弯曲疲劳极限，σ-1=485MPa 　　弯曲有效应力集中系数，Kσ=2.39 　　表面状态系数β=0.8 　　尺寸系数εσ=0.54 　　扭切应力副τa=τm=T/2Wp=24.73MPa 　　扭矩独立作用时的安全系数 　　Sτ=τ-1/（Kτ×τa/β×ετ+ψτ×τm）=2.1 　　式中40GrNiMo扭切疲劳极限τ-1=280MPa 　　扭转有效应力集中系数Kτ=2.48 　　尺寸系数ετ=0.6 　　扭切的折算系数ψτ=0.21 　　截面Ⅰ的安全系数S=SσSτ/（Sσ2+Sτ2）1/2=1.76 　　许用安全系数[S]=1.8-2.5 　　从以上计算结果，斗轮轴截面Ⅰ的安全系数S许用安全系数[S]，在取料机满负荷运行时，轴的疲劳强度不足，特别是在取底料过程中由于负载过大造成斗轮轴断裂。 　　3 斗