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含Nb热轧宽带钢边裂原因分析和控制 　　摘 要：本文介绍了含Nb钢生产过程中边部横向裂纹和纵向裂纹的成因及防止措施，通过降低二冷区冷却强度、保证成品钢中Ti0.015%、加强脱氧等手段，基本解决了含Nb生产过程中的边部裂纹问题。 　　关键词：边裂；含Nb钢；热轧宽带钢。 　　 　　1、前言 　　 　　铌作为一种重要的微合金化元素，是唯一既能提高钢的韧性又能提高钢的强度的元素。近年来，采用Nb微合金化的钢种越来越多，莱钢的含Nb热轧宽带钢生产过程中，遇到一些质量问题，突出表现在边部质量存在毛边和裂边现象，影响了产品形象和用户使用，造成了较大的经济损失。 　　 　　2、裂纹特征 　　 　　莱钢1500mm热轧宽带钢生产线投产以来，生产含Nb钢共52587.99吨，主要包括石油天然气管线钢、石油套管用钢、大梁钢等钢种。主要有以下两种形式的裂纹，图1，表面边部出现不同程度的横向裂纹，严重者形成边部裂口，尾部表现明显；图2，边部出现断续类似裂纹的缺陷，板卷通条都存在该缺陷，集中在边部宽约20mm的范围内。具体形貌如左下边的图2。 　　 　　 　　3、裂纹金相分析 　　3.1横向裂纹 　　 　　图3：裂纹金相照片 　　 　　从图3a、b中裂纹照片可以看出，裂纹扩展不规则，且裂纹内部包括裂纹尾部存在大量氧化铁皮。通过图3 b中看出，裂纹两侧晶粒度差异大。初步分析，这于连铸坯表面存在的裂纹经加热炉加热时，裂纹处奥氏体加热保温时间长，造成晶粒过于长大，反映到轧材上晶粒度明显低于基体内部组织。 　　3.2纵向裂纹（如下页的图4） 　　 　　从金相检验来看，裂纹周围有明显脱碳现象，裂纹处晶粒较为粗大，裂纹深度为400μm，焊合带长度为900μm和500μm； 　　从以上两种边裂情况分析来看：裂纹应为连铸坯带来的。连铸坯本身存在裂纹，加热过程裂纹周围热传导不均匀，导致裂纹处局部过热，从而产生脱碳、晶粒长大现象。同时部分裂纹被氧化，产生氧化铁皮，裂纹中没有氧化铁皮夹杂的部分经轧制被焊合，形成焊合带，而有氧化铁皮夹杂的部位无法焊合，形成裂纹。 　　 　　4、铸坯裂纹产生原因及控制 　　 　　4.1铸坯横向裂纹的成因 　　含铌铸坯极易产生表面横裂纹，主要是因为高温下细小铌析出相在晶内弥散分布，强化了晶内基体，在连铸时，铸坯所受各种应力更易集中于沿柱状晶界析出的先共析铁素体带，使裂纹大多沿柱状晶界萌生并扩张。 　　钢的二次脆化区相当于γ→α相变区。当温度小于900℃时，钢的延性下降。按钢种不同，延性下降的范围是1100~700℃[1]。对于w(C)在0.10%~0.18%的铌微合金化包晶钢，其低塑性区可能高于碳钢的700~900℃范围。由于连铸坯过矫直区时，温度在700~900℃的低塑性区，此时氮化物、碳化物和碳氮化物沿奥氏体晶界及其附近大量析出，造成晶界脆性，铸坯内弧面坯壳抵抗不了矫直力的作用而产生横裂纹[2]。 　　碳钢断面收缩率在温度降低到850℃后断面收缩率开始减小，进入了通常所称钢的第Ⅲ脆性温度区。而含铌钢在温度降低到950℃以下后，断面收缩率就开始减小。这是因为：①析出物粒子钉扎在γ晶界，抑制了钢的动态再结晶进行；②应力下发生塑性变形时，沿γ晶界的微细析出物作为应力集中源点，与晶界脱开形成微孔，在晶界滑移作用下，微孔连接形成裂纹。 　　此外，Nb的加入使钢出现的低塑性区变宽，并且随含Nb量增加低塑性区向高温方向移动，易在连铸时出现裂 纹，这主要是由于Nb(C，N)的析出造成的。 　　4.2铸坯纵向裂纹的成因 　　经过仔细查看铸坯发现铸坯角部存在凹陷，主要分布在板坯的宽面离窄面约10~20mm区域，凹陷宽度约3~10mm，深度约3~5mm不等，严重时在凹陷底部伴随有纵向裂纹。因此，轧材角部纵向裂纹一是由于角纵向凹陷及裂纹在轧制延伸扩展形成的；二是由于角纵向凹陷在经侧压轧制时，铸坯侧面受力宽面角部形变较大，在凹陷底部薄弱部分被撕裂，形成纵向裂纹。 　　连铸坯角部凹陷的形成主要由以下因素形成： 　　4.2.1钢水成分的影响 　　研究表明，钢中[C]含量在0.09%~0.17%范围内，见图6，处在亚包晶钢裂纹敏感区，连铸板坯纵裂纹发生率显著高于其他碳含量钢铸坯。（如图5） 　　 　　4.2.2冷却制度的影响 　　采用弱冷却方式，减少冷却水量，可以缓解凹陷裂纹。结晶器冷却较强时明显加重铸坯凹陷。生产现场由于板坯连铸机改造把结晶器长度由原来的900mm增加为1000mm，使得铸坯冷却大大加强，造成坯壳过早收缩，增加初生坯壳受到的热应力，导致铸坯凹陷的产生。 　　4.2.3其它因素 　　有关研究表明，浸入式水口侧孔尺寸、插入深度、铸坯断面以及拉速不匹配，造成流场不良，两侧钢液上流