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车门总成结构的设计及主断面的研究 　　摘 要 本文主要对车门总成结构设计及主断面研究进行分析。 　　关键词 汽车轿车；司机门；总成结构设计；主断面研究 　　中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）12-0020-02 　　汽车车门设计作为汽车车身设计的重要组成部分，直接影响着整车质量的好坏，同时，车门设计也是车身设计中较为复杂的一部分，为此，要保证零部件之间的装配与协调关系。因此，对车门总成结构设计和主断面研究的探讨有其必要性。 　　1 研究背景 　　汽车工业作为国家工业化水平的代表性产业，也是最具典型的成熟性产业，它与其他产业有很大的关联度。与此同时，汽车产业和工业的发展，还会带动其他产业的发展，特别是随着现代技术的高投入与创新步伐的加快，汽车产业出现高产出的经济特点，从而进一步推动国民经济的发展。我国汽车行业从80年代起开始进入了突飞猛进的全面发展阶段，并在1994年列入支柱性产业，其发展速度更是迅猛。经过几十年的发展，我国汽车行业的产品结构、技术结构以及市场结构发生了明显的变化，车门总成结构设计作为汽车系统中的关键部件之一，其装配质量将直接影响到汽车运行的稳定性、质量、寿命和能耗。尤其是随着现代国内、国际之间汽车行业竞争的加剧，领先科学进步，优化产品设计，提高产品质量，以降低成本，已经成为企业生存与发展的唯一出路。 　　2 车门总成结构设计 　　车门设计总的原则是由外而内，先外板再内板，先断面再数模，先周边再内部的过程，逐步设计。关键的控制点有外板曲面、分缝线、门锁结构、内板结构、密封间隙、铰链中心线长度姿态、玻璃升降器位置和玻璃曲面等。汽车司机门总成结构位于驾驶舱位置，它既可以反映汽车内部空间的功能，又是人们感受汽车内在品质、体验驾驶乐趣、满足消费心理需求、口味空间舒适度的主要载体，以下针对汽车车门总成结构设计进行简单分析。 　　2.1 成型工艺 　　传统汽车司机门门护板主要采用真空成型，该工艺成型周期长、利用率低、生产效率低，为此，已经逐渐被新型工艺所取代。目前主要采用注塑成型工艺，由于成本低、生产效率高、成型周期短，并且尺寸精度高、标记清晰等特点，使其得到广泛应用。比如上海通用五菱汽车股份有限公司生产的车门护板主要是采用改良PP为主体，不仅价格低廉、质量优越，而且成型工艺性强，性能优越。 　　2.2 造型设计 　　车门造型的设计作为结构设计的前提，若是在造型设计中，出现设计分析不完整时，那么就必然会引起反复修改，从而影响到汽车的开发周期，为此，必须要加强对车门造型设计分析，具体主要体现在以下方面。 　　首先内饰总成与相关零件的配合与间隙。在设计时，要考虑到前门框胶条、地毯压条、仪表板、B柱饰板、三角饰板之间的间隙以及装配问题，玻璃尺寸与胶条、腰部胶条结构分析，车门内板与门护板是否适用于其汽车整体设计要求，同时要符合门框间隙、内开手柄与内饰板之间的配合关系，并且要充分考虑到各个紧固点的布置，同时还要考虑相关零件与门护板总成的运动校核。 　　其次车门的各个附件是运动件，为此，必须要考虑到仪表板周边零件与门关闭状态下的配合关系，同时还要考虑在整个车门开关过程中与其他零件之间相互不刮擦、不干涉。 　　再次是关于车门总成各个子零件之间的相互配合。车门内饰总成各子零件的相互配合关系一定要合理，避免造成段差、尖角、老鼠洞等外观上以及内在质量上的缺陷问题。如车门与其他杂物盒之间的相互配合，极易发生段差、尖角现象，不仅影响车的美观性，而且更严重的是影响车的质量（具体如图1所示）。 　　另外还包括门护板成型工艺性及人机工程。一方面，需要检查分型面的连续性、拔模角度等等，这些一定要满足工程要求；另一方面，需要检查扶手台宽度、布置、抓握尺寸、肘部空间尺寸设计、肩部空间设计等，一定要满足人体的舒适性要求。 　　2.3 功能要求 　　车门总成设计的核心是要满足使用要求和功能要求。车门内板主要是满足门护板本体安装的牢固性，确保门护板在使用过程中不松脱，同时，还要满足尺寸工程要求，并保证其零件与其他部件的协调性与连贯性。经过大量的实践研究发现，影响车门使用功能的主要因素有定位设计、强度设计、坚固点设计、性能设计，以下做详细说明。 　　强度设计，一般而言，影响车门护板强度的因素有材料、壁厚、加强筋以及圆角等。材料主要采用碳配钙质、填充改性PP、DPDM，其中，聚丙烯具有较高的耐药品性、耐高热变形性、耐应力性等，同时，其还具有较强的弹性，这在很大程度上改善了聚丙烯的低温冲击强度，同时提高其抗冲击强度，又可以保证产品的韧性，在加入碳酸钙后，聚丙烯的尺寸稳定性和机械强度又得到了进一步的提高。合理设计壁厚，避免在装配和使用过程中，发生变形现象。不可以过厚过薄，过厚则难以达到均匀硬