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车削螺纹时常见故障及解决的方法的探讨 　　摘 要：文章阐述了车削螺纹的加工原理，由于螺纹加工质量要求高，对加工过程中各个环节的控制要求更高，在加工过程中就容易出现加工问题。说明了螺纹加工中出现问题的原因，并针对出现的问题提出解决方案，最后通过实例进行了说明。 　　关键词：螺纹；导程；啃刀 　　螺纹加工方法通常采用车削法加工，在普通车床上车削标准螺纹，车床光轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主光轴每转一转即工件每转一转，刀具应该匀称地移动一个工件的导程的距离。通常在车削螺纹时，由于各种原因，造成主光轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。本文阐述了在普通车床车削螺纹时所出现的常见故障，并针对这些故障提出了解决方法。 　　1 车螺纹故障及排除方案 　　1.1 啃刀 　　啃刀是在车削螺纹时常见的故障之一，而产生的原因主要包括装刀偏差、工件装夹松动和车刀磨损三个方面。 　　（1）装刀偏差故障的原因：装刀过程中，如果没有严格按照要求来进行，则在加工过程中会对螺纹的精度产生影响。即加工后的螺纹牙形角会产生误差，在装夹时应保证螺纹车刀刀尖的位置，刀尖高度必须对准工作旋转中心。 　　（2）工件装夹松动故障的原因：装夹过程中装夹不当以及加工过程中产生松动。工件装夹松动对螺纹加工影响比较大。如果装夹不牢，工件刚性不大，就会产生较大的挠度，最终会导致啃刀现象发生。解决方案：采用顶尖、中心架等装夹工具增加工件刚性。 　　（3）车刀磨损故障的原因：车刀磨损过大会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。故障解决方案主要有正确选择螺纹车刀的材料和正确刃磨刀具角度两种方法：a.材料的选择主要有高速钢和硬质合金两种，高速钢螺纹车刀，由于刃磨方便、韧性好、刀尖不易爆裂的优点，在车削塑性材时，应选用高速钢螺纹车刀，它的缺点是高温下容易磨损。硬质合金车刀具有耐磨和耐高温的特性，所以在车削脆性材料螺纹时（铸铁、铸铜等）得到广泛的应用；b.正确刃磨刀具刀尖角的精度直接决定螺纹的牙型角，必须正确刃磨，这与保证螺纹精度有很大关系。为了保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时应用角度样板来测量，测量时把刀尖角和角度样板对准光源，观察两者之间的缝隙，并以此为依据进行修磨，直到无缝隙为止。 　　1.2 乱扣 　　乱扣现象指的是螺纹加工需要经过几次进给加工才能达到精度要求，如果第二次走刀时车刀刀尖不正对着前一刀车出的螺纹槽，而出现偏离现象时，会将螺纹车乱，这样就产生了乱扣现象。 　　故障原因分析：当丝杠转一转时，工件未转过整数圈转而造成的。 　　解决方案1：当丝杆螺距与加工零件螺距不成倍数关系时，需要采用正反向车削来消除乱扣现象。具体方法是：车削第一刀的时候，在开合螺母不提起状况下，车刀退出的那一刻让主轴反转；当继续第二刀车削时，主轴和丝杆之间消除了间隙，此时的车刀位置就和上一刀的车刀位置一致，就不会产生乱扣现象。 　　解决方案2：当丝杆螺距与加工零件螺距成倍数关系时，工件和机床的丝杆都在转动。当打开开合螺母后，需要等待机床丝杆转过一转以上，此时才能合上开合螺母，这样当机床丝杆转过一圈，加工的零件就转动了若干圈，螺纹车刀就能和前一车刀的轨迹一样，因此消除了乱扣的现象。 　　1.3 螺距的故障分析及解决方法 　　加工螺纹产生螺距故障1：螺距部分不正确。造成的原因一般是由于车床丝杆本身的螺距局部误差引起的。可以采用的解决方案是更换丝杆或局部修复。 　　加工螺纹产生螺距故障2：整个螺纹螺距不均匀。故障产生的原因包括：丝杆的轴向窜动；挂轮的间隙过大等；溜板箱的开合螺母与丝杆不同轴而造成啮合不良；溜板箱燕尾导轨的磨损，使得开合螺母闭合不正常；主轴的轴向窜动。可采用的解决方案有调整圆螺母，消除推力球轴的轴向间隙；直接调整挂轮间隙；直接调整开合螺母的间隙直至适合大小；通过研刮燕尾导轨及镶条，达到配合要求；调整布置在主轴另一端的后调整螺母，消除它的轴向间隙。 　　1.4 螺纹加工表面粗糙故障 　　产生的故障原因：刀具切削产生的积削瘤；切削过程中产生的震动；车刀前角过大导致加工表面磨损过大；加工零件的刚性不足而切削量大导致磨损过大。 　　对应的解决措施：正确选择刀具角度以及切削液、通过提高切削速度减少积削瘤或者通过增大切削负载方式来改善切削刃上产生的积削瘤；减小切削力、增强刀具系统或者夹具与工件的静态刚性；增大刀具刚性以及适当减小刀具前角；选择合理的切削用量。 　　2 螺纹故障排除实例 　　车削图1示圆柱螺纹，导程1.5，δ1=1.5，δ2=1，每次吃刀量为0.8，0.6，0.4，0.16。 　　图1 　　第一次编写加工程序如下，发现加工后螺纹产生乱纹现象， 　　%100 　　N10 G92 X50