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小模数齿条线切割加工工艺剖析 　　摘要：本文运用数控电火花线切割工作原理和加工工艺对小模数齿条零件的切割所存在的问题进行了分析，同时提出了解决的方法，并且采取了合理的措施，应用机械设计理论和线切割工作原理、加工技巧等，使小模数齿条零件的齿形切割达到了设计技术要求，为同行实际使用数控电火花线切割机床的操作提供了较好的实际案例。 　　关键词：齿条;线切割;齿形;切割;工艺分析 　　前言 　　目前在新产品的研制和开发中，大量采用数控机床（包括线切割机床）直接来加工零件以缩短产品研发周期。但是，再先进的机床，如果没有重视加工的工艺技术和操作技巧，没有达到工艺的合理性，是不能高效地加工出高质量的零件的。因此在数控机床实际操作过程中，必须重视有关加工工艺技术。 　　数控快走丝线切割机床切割加工零件的精度高、效率高，特别适应平面复杂形状零件的加工，具有应用灵活、加工周期短、节约材料等特点。 　　然而，快走丝线切割加工的电极钼丝是缠绕在圆柱贮丝筒上来回循环带动电极钼丝走动，使切割后的零件表面存在换向条纹，粗糙度低。在切割过程中，随放电能量和切割厚度的增加，以及零件材料变形等因素会使断丝的几率增加。另外工艺路线制定不当、切割起点不妥、零件装夹不正确，还有工作乳化液浓度和清晰程度等，都会影响零件的加工质量。 　　因此，分析和解决生产中出现的工艺问题显得尤为重要，本文通过对办公机械设备（自动钻孔机）中的关键零件小模数（m = 1）齿条线切割加工工艺的分析来解决线切割加工过程中存在的问题，以便对同行在实际操作线切割加工时有所帮助。 　　1.产品与加工缺陷 　　图1 　　图1是办公机械设备（自动钻孔机）中模数等于1的渐开线齿条，厚度为3mm，材料为08F，技术要求为二平面平整度≤0.02，且每个齿形须一致。 　　由于该齿条零件在快走丝线切割机床切割后发觉有如下缺陷没有达到技术要求： 　　1.1齿形为三角形且齿形大小不均匀，变形大。 　　1.2齿轮和齿条啮合时有根切现象且间隙大有窜动。 　　1.3零件平整度差且齿形表面粗糙度大，有明显的切割痕迹。 　　1.4在切割时断丝现象严重。 　　2.缺陷产生原因和解决对策 　　2.1渐开线齿条变成三角形齿条的原因分析和解决方法 　　众所周知，齿条可视为齿数无穷多的齿轮，分度圆无穷大，成为分度线。任意与分度线平行的直线上的齿距均相等，即Pk = π m 。分度线上s = e ，其他直线上sk = e k。 　　齿廓上各点的法线相互平行，齿条移动时，各点的速度方向、大小均一样，故齿条齿廓上各点的压力角相同。齿廓的压力角等于齿形角数值为标准压力角值。 　　数控电火花线切割是利用移动的细金属（钼）导线作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流（放电），产生放电腐蚀，对工件进行切割加工的。再加上由于本零件切割使用的是快走丝方式切割，材料的厚度只有3mm，在134.5mm上均匀分布有44个齿，虽然切割时程序（即：钼丝所走轨迹）中已经把钼丝半径和放电间隙计算进，但由于模数小，齿形的表面产生放电腐蚀大，齿形易变成三角形（如图2），使齿轮啮合时产生根切现象且间隙大有窜动。 　　图2 图3 　　为此，在切割时采用了如下措施： 　　2.1.1根据上述的齿条设计原理对齿形进行如下变形（见图3，设计过程略）。 　　因为二齿轮的啮合处在节点上，所以把节点处线条齿形作了变形（即：变胖了）。 　　2.1.2把原来一次切割10件齿条的厚度（30mm）改成一次切割20件齿条（60mm），并且把电流减小， 　　由于采用了上述措施所以切割后的齿形就不再变成三角形了，齿轮啮合时的根切现象也消失了。 　　2.2齿形大小不均匀，变形大的原因分析和解决方法 　　线切割的加工原理如图4所示，工件连接脉冲电源的正极，电极丝（钼丝）接负极，加上高频脉冲电源后，在工件与电极丝之间产生很强的脉冲电场，使其间的介质被电离击穿，产生脉冲放电。电极丝（钼丝）在贮丝筒的作用下作正反向交替运动，在电极丝和工件之间浇注工作介质，在机床数控系统的控制下，工作台相对电极丝按预定的程序运动，从而切割出需要的工件形状。 　　图4 　　工作台上的工件相对电极丝按预定的程序作运动一般有四种情况，即在XY坐标系中作直线、斜线、顺时针圆弧、逆时针圆弧切割。 　　根据工作台上的工件相对电极丝作四种运动情况来分析电极丝的受力（如图5所示）可知，当电极丝在第1、2、4象限运动时电极丝均受到三个方向力的作用且电极丝不易拉长，只有当电极丝在第三象限运动时电极丝受到三个方向一致的力，因此电极丝在第三象限运动时电极丝极易拉长，则此时切割出的形状容易变形。 　　第1象限运动时的受力