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车身裙边阴极电泳针孔原因剖析及解决措施 　　【摘要】针对某次阴极电泳生产线发生的车身裙边电泳针孔问题，分析了阴极电泳膜层针孔发生的原因，并通过添加溶剂，调整侧循环压力等措施使针孔问题得到解决。 　　【关键词】涂装；阴极电泳；针孔 　　1、引言 　　自1963年福特公司首次在车身涂装上应用电泳涂装技术以来，历经50多年的发展，已由最初的阳极电泳发展为阴极电泳。由于阴极电泳在实际应用中展现出的涂料利用率高，被涂物涂膜均匀，耐腐蚀性强，适用于批量生产，环保，安全等优势，阴极电泳技术得到迅速普及，已成为当今汽车车身涂装工程中必不可少的一个重要步骤。 　　电泳涂层作为提高汽车防腐性能的主要涂层，是整个涂层的基础，其质量优劣直接影响着汽车的使用寿命。一旦电泳涂层出现质量问题，将使中涂、面漆层得不到良好的基底，对整个涂层的防腐能力及外观质量都会产生不良影响。因此，加强生产工艺的管控，消除和避免各种涂装质量弊病和异常情况的发生尤为重要。但是，在生产现场还是会出现电泳漆膜针孔、缩孔等弊病，阴极电泳涂装属于连续性生产，如果不快速有效的解决问题，对产品质量及生产都会产生重大影响。本文结合某次车身裙边电泳针孔案例，对产生电泳针孔的原因进行了分析与探讨，并提出相应的解决措施，以达到减弱并消除电泳针孔的目的。 　　2、现场生产工艺及问题描述 　　2.1现场生产工艺 　　该阴极电泳生产线采用三元磷化+阴极电泳的涂装工艺；输送方式为EMS（自行电车），步进式；车身全浸没后通电；电泳槽为矩形槽，槽体侧面布置有阳极膜管，底部布置有裸阳极。 　　2.2问题描述 　　由于生产任务调整，该生产线日产量降低，在产量降低的生产过程中，某车型左前翼子板下部及左/右侧裙边下部出现区域性的小圆形凹坑缺陷，凹坑中心无异物，触摸无明细凹凸感。由于发生部位在车身侧面底部，初步判断为小缩孔或者针孔。 　　3、原因分析与排查 　　缩孔和针孔是电泳涂装较为常见的缺陷，为找出缺陷的症结所在，需要结合生产现场的实际情况，对可能的影响因素进行仔细分析。 　　3.1缩孔影响因素分析与排查 　　电泳涂装过程中，缩孔是非常常见的缺陷，引起缩孔的因素很多。主要是由外界污染造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有油、有机硅或表面活性剂等，或在涂膜中混有与电泳涂料不相容的粒子，它们成为缩孔中心，由于污染物与电泳漆膜表面张力不一致，造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5～3.0mm。结合生产现场分析，对造成电泳缩孔的主要因素分析如下： 　　（1）前处理脱脂工序脱脂能力不足，白车身上高粘度的防锈油或延拉油无法除尽，随白车身带到电泳槽，不能涂着上电泳膜，形成缩孔。 　　（2）车身内板油污的二次污染，内板及多层板夹缝部位由于难以清洗导致油污未除尽，在后工序处理时油污溢出导致局部缩孔问题的发生。该类缩孔常发生在焊缝包边附近部位。 　　（3）EMS输送设备运行润滑的油脂或者在接油盘下方凝结的油脂粘附车身或掉落到电泳槽液后可能会影响电泳质量，造成缩孔。该类缩孔常发生于车身上部水平面，且缩孔缺陷较大。 　　（4）电泳主槽及之后水洗槽液被车身或EMS携带的前工序油污污染。一般情况，电泳及后水洗槽均使用除油过滤袋，且过滤袋在出厂的时候都是经过检测的。该类缩孔特征是整车均可能有分布。 　　（5）电泳烘炉的新鲜风的置换量不足，电泳漆膜烘烤出来的VOC会导致电泳膜起缩孔。该类缩孔特征是整车均可能有分布。 　　（6）电泳烘炉的链条润滑油脂在烘烤中产生挥发物，该挥发物也会导致电泳膜的缩孔。该类缩孔多发生在车身底部。 　　根据发生缺陷的部位进行分析，可初步排除车身内部二次污染，输送设备污染，电泳槽污染，电泳烘干炉新风置换量不足等因素，最可能的原因是前处理脱脂能力不足及电泳烘干炉链条润滑油挥发，应重点进行排查，验证结果见表1。 　　3.2针孔影响因素分析与排查 　　电泳涂膜有针状的小凹坑称为针孔，与缩孔的区别主要在于孔径更小，中心无异物，四周漆膜无凸起。根据产生的原因，针孔大概有以下几种： 　　（1）再溶性针孔：电泳湿膜在电泳后未得到及时清洗，涂膜再溶解产生的针孔。 　　（2）气泡堆积针孔：常见于带电入槽情况下，由于槽液对工件表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或者槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生再被涂物下方。 　　（3）气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生的气泡过多，脱泡不良，或因槽液温度偏低或循环搅拌不充分，造成气泡被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生针孔。 　　3.2.1 再溶性针孔影响因素分析与排查 　　由于针孔缺陷是批量出现，且一般情况下EMS前处理电泳线，不会由于后工序停滞发生像推杆链输送线一样的泡槽事故，电泳完毕的