浅析内宽２．９米双层辊道窑节能效果.docVIP

浅析内宽２．９米双层辊道窑节能效果 　　摘要本文通过计算实例，介绍了内宽2.9m的双层辊道窑的节能效果。结果表明，与单层窑相比，该窑可以减少窑体散热16%以上，每天可节省1090kg气化用煤。如进行简单的结构改进，将上层窑底和下层窑顶合二为一，可再减少窑体散热37%，每天节省气化煤2033kg。 　　关键词双层，节能，辊道窑，改进 　　 　　1引言 　　 　　陶瓷工业是一个高耗能、低产出的行业，近几年来，世界性的能源高价格带来的冲击使很多企业陷入困境。为了减弱能源高价格带来的影响，除了开发新产品、提高产品档次以外，降低能源消耗也是一个大方向。从河南的情况来看，不论是日用陶瓷、建筑陶瓷、卫生陶瓷还是工艺陶瓷，最大的生产成本就是能耗成本，有的甚至达到总生产成本的50%。可以说，如果能大幅度地降低能耗成本，就能显著降低生产成本。 　　要降低能耗成本，仅仅依靠建厂以后的生产技术管理是远远不够的，必须在工厂设计时采取一系列的节能措施，如选用大吨位球磨机、节能压机、喷雾塔和设计、使用节能窑炉等。本文将从使用状况、热工计算、必要的改进等几方面分析内宽2.9m双层辊道窑的节能效果。 　　 　　2内宽2.9m双层辊道窑的节能效果 　　 　　内宽2.9m双层窑能够节能是显而易见的，但要定量地说明它能够降低多少能耗则必须进行计算。下面以窑长199.5m、内宽2.5m的单层窑(含干燥窑内宽3.1m、长140m)和与其产量相当的双层宽体窑为例进行说明。当生产600mm×600mm和800mm×800mm的产品时，换算出双层宽体窑的长度和内宽应分别为149.1m和2.90m，干燥窑的长度、内宽则按相同标准考虑。 　　 　　2.1 节能的评价方法 　　本文所讲的节能主要是指减少窑炉工作时散发到空气中的热能及其运行所消耗的电能。通过减少其散热面积或者降低表面工作温度，达到节约燃料的目的；减少正常运行时工作电机数量、减少装机容量或者降低电机工作转速，达到节约电力的目的。烧成温度、排烟温度的高低；窑内工作压力的大小；助燃风、雾化风的配量是热工调试内容，不属于这里讨论的范围。 　　本文采取对比的方法进行评价，主要比较这两种窑炉的散热损失和电力消耗。需要说明以下几点： 　　（1） 窑炉的散热面积只计算烧成带和预热带部分； 　　（2） 两条干燥窑、烧成窑所用材料的厚度、材质一样，其热工性能亦相同； 　　（3） 窑炉车间全年平均室温按25℃计算； 　　（4） 煤的气化率按1:3计算，煤气热值按5200J/m3计算。 　　 　　2.2 节省燃料计算 　　2.2.1原始参数 　　进行窑炉的热工计算，必须确定其主要结构尺寸和一些工艺参数，根据窑炉实例确定的主要尺寸和工艺参数列于表1中。 　　 　　2.2.2窑炉的散热面积 　　根据表1计算出的结果列于表2中。 　　2.2.3窑体各散热面的散热功率、散热量 　　根据热工公式:Q＝α1(tw1-t1) 　　式中： 　　Q―― 窑体外壁的散热功率，W/m2 　　α1―― 窑体外壁与空气之间的对流辐射换热系数，W/（m2?℃） 　　tw1-t1 ―― 窑体相对于周围空气的温差，℃ 　　根据窑体的外壁工作温度、车间环境温度和相关资料查知的α1值如下(右下标表示散热方向和平均工作温度)。 　　向上散热面各工作温度下的α1值： 　　α1上?75＝14.8W/（m2?℃） 　　α1上?60＝14.0W/（m2?℃） 　　α1上?50＝13.6W/（m2?℃） 　　向下散热面各工作温度下的α1值： 　　α1下?50＝12.1W/（m2?℃） 　　α1下?60＝11.2W/（m2?℃） 　　α1下?50＝10.2W/（m2?℃） 　　垂直散热面各工作温度下的α1值： 　　α1垂?75＝13.1W/（m2?℃） 　　α1垂?60＝12.2W/（m2?℃） 　　α1垂?50＝11.4W/（m2?℃） 　　把它们分别代入上述公式中，即可求得向上散热、向下散热和垂直散热时的散热功率。按每天24h、1kWh等于3600J计算，并根据表2中的散热面积，可以得出每天散失的热量。单层烧成窑烧成带向上散热面的散热功率和每天的散热量可计算如下： 　　Q单?烧?上= 14.8×(75-25)＝740W/m2 　　设散失的热量为K，单位为J，则有： 　　K单?烧?上= 740×24×319.66÷1000 　　　　　　　= 5677.16kWh≈2.04×107J 　　其它的计算依此类推，计算结果列于表3中。 　　2.2.4 计算结果分析 　　上述计算结果表明，单层烧成窑和单层干燥窑每天散失的热量为10.34×107J；内宽2.9m双层烧成窑和干燥窑每天散失的热量