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非正常情况处理 反应系统一旦处于非正常操作状态，它对整个催化裂化装置，甚至全厂都有极大的影响，与此同时，与极易引起各参数的相互变化，稍有疏忽或判断不正确，处理不果断，不及时，不得力，都有可能导致事态的扩大或酿成事故，因此必须加强对各参数的监视，认真分析其变化，找出原因，采取果断、有力的措施，保证平稳生产。 2.2.1反应温度大幅度波动 2.1.1.1原因： a 总进料量发生大幅度变化（如仪表失灵，机泵故障或原料缓 冲罐回炼油罐液面低造成泵抽空等）。 b再生单动滑阀自动关死或斜管架桥，致使反应温度大幅度下 跌。 c原料性质剧烈变化或带水。 d催化剂循环量大幅度变化。 e预提升蒸汽突然中断，或蒸汽系统带水。 f加料速度过猛或其它原因造成再生器温度大幅度变化，从而造 成反应温度大幅度变化。 2.1.1.2现象： 提升管温度大幅度变化，反应压力波动，严重时会造成冒黄烟 或催化剂倒流等事故。 2.1.2.3调节方法： a仪表失灵及时改付线控制，并联系仪表修理；泵抽空或故障时 切换备用泵，努力稳住进料量及各部操作并联系处理；当回炼油罐和分馏塔底液面均很低时，应适当补油。 b反应温度自动控制、滑阀大幅度调节时，及时改遥控，或手动 调节，并联系处理。判断发生架桥时，加大松动风或蒸汽量处理。 c根据反应温度变化幅度，酌情增减总进料时，并联系调度尽快 调整原料组成和性质。 d仪表失灵时改手动调节，稳住循环量，控制好两器压力。 e预提升介质压力下降时，及时关小器壁阀严防倒流，并通知提 过热蒸汽压力。若因介质带水，应及时联系有关岗位或单位改善介质品质。 f再生温度下降幅度过大时可喷燃烧油提温度，同时降低加料速 度或停止加料。 2.2.2反应压力大幅度变化。 2.2.2.1原因： a原料带水或进料量突然大幅度变化。 b提升管温度剧烈变化。 c气压机转数失控或故障停机。 d放火炬闸阀失灵自开。 e反应启用降温汽油过猛。 f分馏塔底液面超高，造成憋压。 g分馏塔顶油气分离器液面超高。 h再生单动滑阀失控自动开大或关小。 i分顶蝶阀失灵关闭。 j分顶冷后温度突变。 k分馏塔顶回流大幅度波动或其它各循环回流晃量或泵抽空，富 吸收油返塔量变化等。 l流化介质带水。 m终止剂大幅波动。 2.2.2.2现象： 两器压力大幅度变化，如处理不及时会影响催化剂的正常循环，打乱操作，并能导致设备超压，催化剂倒流等而酿成事故，同时反应压力变化，分馏压力也会随之波动，甚至导致安全阀启跳。 2.2.2.3调节方法： a调节进料量，并联系有关车间调整原料组成。反应压力超高时 打开气压机入口放火炬，但要注意保持气压机入口压力，防止气压机飞动。 b提升管温度剧烈变化引起压力变化时及时查清原因，按上面的 调节方法处理。若此时反应压力陡降，则可利用分顶蝶阀维持反应压力，并联系气压机稍开反飞动。 c汽压机转速失控或停止时，反应用放火炬阀和分顶蝶阀控制反 应压力。 d放火炬阀失灵全开时应立即通知气压机岗位改手摇关闭，联系 仪表处理。 e反应喷降温汽油时，应适当控制流量，不宜过大，以免发生事 故。 f分馏塔底液面、V202液面超高时，立即通知分馏撤液面。 g再生滑阀失控时应立即改手动或手摇。若因突然关小造成反应 温度低时，应适当降低进料量，甚至切断进料，维持反应温度。 h分顶蝶阀正常应在开位置，若突然关闭则应立即降低或切断进 料，同时将分顶蝶阀的信号切断，用手搬动连杆使其复位至全开。 i冷后温度突然升高会造成反应压力超高，此时应降低进料量， 通知班长，调度和车间联系有关岗位和车间处理。 j分馏塔各回流波动造成反应压力变化时，联系分馏及吸稳调 整。 k蒸汽脱水，并联系调度改善蒸汽品质。 l查明终止剂波动的原因，果断处理。 2.2.3再生温度大幅度变化： 2.2.3.1原因及现象： a两器流化不正常，再生温度大幅度波动。 b待生滑阀失灵，突然开大，再生温度上升，严重时会引起碳堆 积和冒黄烟。 c提升管反应温度低，待生剂带油引起再生温度波动。 d外取热器循环突然开大或关小，引起再生温度波动。 e汽提蒸汽量突然减小，待生剂油汽携带量增加，再生温度波动。 f原料组成及性质或进料量变化，再生温度波动。 g提升风量变化大，或带水引起再生温度变化。 h加冷催化剂过快，引起再生温度波动。 i外取热器水汽套管磨穿或腐蚀、水汽进入再生器，烟道大量见 汽，再生温度下降。 j外取热流化风带水。 2.2.3.2调节方法： a查清原因，及时处理，恢复两器正常流化，尽快平稳操作。 b及时将沉降器料位自动控制切换成手动或手摇调节。 c按反应温度低处理。 d将外取热循环手动调节。 e汽提蒸汽量突然减小，若仪表失灵立即改付线，若属蒸汽系统f题时，及时联系处理。 g调整原料组成稳定总进料量。 h联系风机，稳住风压按指标操作，及时脱水，