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现场工作的“七种浪费” 管理的反思  20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产 方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里 得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短， 在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降 低……本文将结合推行精益生产方式的实际情况，重点 论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。  精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提 到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡 是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。  精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪 费；（2 ）搬运的浪费；（3 ）不良品的浪费；（4 ）动 作的浪费；（5 ）加工的浪费；（6 ）库存的浪费；（7 ） 制造过多（早）的浪费。 浪费之一：等待的浪费  等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪 费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平 衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造 部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要 求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂 后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。 另有一种就是“监视机器” 的浪费，有些工厂买了一些 速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转 或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通 常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自 动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪 费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站 在产品旁边等待，这种情况是否还有？  除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工 作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在 生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保 证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间 等待？如何减少这种等待？ 浪费之二：搬运的浪费  大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也 有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬 运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。 正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设 法消除它。有些人想到用输送带的方式来克 服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消 耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐 藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放 置、堆积、移动、整理等动作的浪费。  今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时 进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总 工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的 运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原 材料的工时占大多数。怎么样克服？日本三洋大型课 为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的 加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从 而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重 新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考 虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限 度地减少搬运？ 浪费之三：不良品的浪费  产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成 材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额 外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘 不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良 品的产生。这一条比较好理解，关键是第一 次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨 仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否 也存在类似的浪费情况？  产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成 材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额 外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘 不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良 品的产生。这一条比较好理解，关键是第一 次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨 仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否 也存在类似的浪费情况？ 浪费之四：动作的浪费  要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪 些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如 此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动 作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动 作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！ 在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实 施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本