轿车底盘铝合金后副车架的高真空压铸技术开发与研究-材料加工工程专业论文.docxVIP

华 华 中 科 技 大 学 硕 士 学 位 论 文 I I 摘 要 基于低碳经济及汽车行业的竞争日趋激烈，轿车轻量化技术是汽车工业可持续 发展的必然方向。其中汽车底盘悬架关键零部件的轻量化及其成形技术是当前国内 外重点开发的前沿领域之一。为配合广汽集团国产自主品牌轿车的开发，本文针对 该车中的底盘后副车架零件，首次在国内研发了具有自主知识产权的轿车底盘后副 车架用高强韧压铸铝合金及其高真空压铸成形技术，满足了自主品牌轿车的开发需 求。本课题对于提升我国汽车零部件的制造技术水平，特别是压铸工业的技术水平， 促进我国汽车行业的发展，有着非常重要的理论和实际意义。 本文设计并优化了铝合金后副车架的高真空压铸工艺。采用 FLOW-3D 数值模拟 软件分析了铝合金后副车架在不同工艺下的压铸充型过程，优化出了合理的浇注系 统及排气/溢流系统。设计并制作了高真空压铸用模具密封结构，在使用自主研发的 高真空压铸控制系统及真空截止阀时，模具型腔的真空度可在 1s 内达到 91kPa 以上。 以 Al-Mg 合金为基础，研究了 Mg、Si、Mg /Si 比值、Ti、Cu、Be 等微量元素 对后副车架随铸试样力学性能的影响，获得了适用于后副车架高真空压铸技术的新 型高强韧压铸铝合金，其化学成分约为 Mg 5.6%，Si 1.78%，Cu 0.0142%，Ti 0.182%， Be 0.0035%。 研究了高真空压射工艺参数如模具型腔真空度、抽真空时间、压射速度及高速 切换点位置等对铸件内部质量及力学性能的影响。试验结果表明：该铝合金轿车底 盘后副车架在最佳高真空压铸工艺参数：抽真空启动/停止位置分别为 110mm 和 700mm；冲头慢压射速度 0.19m/s，快压射速度 5.8m/s；高速切换点 240mm；型腔真 空度 91kPa 以上时，铸件外观成形良好，组织致密，无缩孔气孔缺陷。铸件本体抗 拉强度达 240MPa 以上、屈服强度达 145MPa 以上、延伸率达 6%以上。 最后针对后副车架压铸生产中常出现的典型缺陷如冷隔、裂纹、气孔、缩孔、 粘模拉伤等，分析了它们的特征、形成机理、影响因素，并提出了防止措施和解决 方案，取得了良好的效果。 关键词：轿车轻量化；高真空压铸；铝镁合金；后副车架；力学性能 II II Abstract Based on low carbon economy and automotive increasingly fierce competition, Car lightweight technology is the inevitable direction of sustainable development in automotive industry. The development of lightweight and forming technique for car chassis suspension key parts is one of the foremost field at home and abroad today. To cater for the development of homebred own-brand cars for Guangzhou automobile group, innovative die casting aluminium alloy which is high strength and ductility, and high vacuum die-casting forming technology for the rear sub-frame of car chassis is researched and developed for the first time in domestic in this paper, which meet the development requirements for own-brand cars. This research will have significant iMPacts in theoretical and practical on automotive parts manufacturing technology level, especially on die-casting industrial technology level, and promote the development of automobile in China. The high vacuum die-casting technology for aluminium alloy rear sub-frame is des