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利用硅灰石降低日用陶瓷烧成温度的研究 摘要本文研究了利用硅灰石降低円用陶瓷烧成温度的可能性。以普 通陶瓷坯料为基体，外加不同粒度的硅灰石并调整硅灰石的掺加量,经干 压成形制备坯体，干燥后分别在1250°C、1200°C、1150°C烧结。通过测定 吸水率、电子扫描电镜观察表面（断面）形貌确定其烧结程度。实验结果表 明在1200°C时，加入5% 325目硅灰石烧结程度明显提高。 关键词硅灰石;烧成温度；日用陶瓷 1刖目 我国硅灰石成矿条件好，矿体规模大、纯度高，矿石富而不杂，硅灰石 含矿率达50%?90%,易于露天开采［1］。硅灰石在陶瓷工业具冇广泛的应用， 在坯料中加入一定量的硅灰石，可起助熔作用，降低坯体的烧结温度；由于 硅灰石本身不含有机物和结构水，而且干燥收缩和烧成收缩都很小，其膨 胀系数也小，因此适宜于快速烧成［2］。在陶瓷生产中，烧成温度越高，烧成 时间越长,能耗就越高。据热平衡计算，烧成温度每降低100°C,则单位产品 热耗可降低10%以上；烧成时间每缩短10%,则产量增加10%,热耗降低 4%［3］。因此,降低烧成温度对节能降耗具有非常重大的意义。本实验以硅 灰石作助熔剂，研究硅灰石加入量及其粒度对降低烧成温度的影响。 2实验 2.1实验原料 桂林资源安踏陶瓷厂的陶瓷坯料,其化学组成见表1;硅灰石为广西桂 林平乐县硅灰石厂生产,主要含Ca()、Si()2,化学组成为:Si()2 43%?52%;Ca() 42%?48%。 2.2主要仪器与设备 托盘天平、电子分析天平、混料球磨机、电热真空干燥箱、粉末压片 机、妇描电子品微镜。 2. 3样品制备 在陶瓷坯料屮外加不同粒度的硅灰石,并调整其掺加量，经成形、干燥 后分别于1150°C、1200°C和1250°C煆烧，保温2h后冷却至室温，得到实验 样品。实验方案见表2,实验工艺流程如图1所示。 2.4性能测试与表征 根据阿基米德原理测定样品的吸水率;利用SM-5610LV型扫描电子显 微镜(SEM)观测样品断面的显微结构。 3结果与讨论 3.1煆烧温度对试样烧结性能的影响 将#1、#2号样品在1250°C进行锻烧,测得吸水率均小于0. 01%。 #1、#2样品经1250°C煆烧后的断面形貌图见图2。 由#1、#2样品吸水率测试结果分析可知,两者吸水率均在0. 01%以下， 表明均已完全烧结;仔细观察图2中#1、#2样品的断面形貌SEM图，发现林2 样品气孔率更低，结构更加致密，烧结程度高于#1样品，说明添加5%的325 目硅灰石可以促进烧结。 （2） 将#1、#2样品在1200°C煆烧后，测得吸水率为： #1样品：0. 1768% ; #2样品：0. 0118%。从吸水率看出，两者均达到烧 结状态。相比于#1样品，#2样品的吸水率更低，说明其烧结程度更高，进一 步说明硅灰石可以降低烧成温度。 分析二者的断谢形貌图（图3），经12⑻°0煅烧后的#2样品，气孔明显比 #1样品少且孔径较小，这与吸水率的测试结果相一致。 （3） 将#1、#2样品在1150°C煅烧后，其断面形貌SEM图如图4所示。 由图可见,#1、#2样品在1150°C煅烧后，两者均疏松多孔，致密化程度 较差，但从图中仍可看出，#2样品的烧结优于#1样品。 以上分析说明，在陶瓷坯体屮加入一定量的硅灰石能起到促进烧结的 作用，对本实验所采用的陶瓷坯体,加入5%粒度为325目的硅灰石可降低烧 成温度30?4（TC，经1200°C锻烧后可得到烧结良好的样品。 3.2硅灰石粒度对烧成温度的影响 对比#2样品（掺加325目硅灰石5%）与#4样品（掺加270目硅灰石5%） 经1200°C煅烧后的SEM图（图5），可发现#2样品结构更致密，烧结程度较高， 这与其吸水率测定结果相一致（#2样品吸水率为0. 0118%,小于#4样品吸水 率0. 0475%），表明在一定范围|Aj，加入的硅灰石粒度越细，越促进烧结。 3.3硅灰石掺加量对烧成温度的影响 将#3、#4样品在12W°C煅烧后，测得其吸水率如下: #3 样品:0.1224% :#4 样品：0.0475%。 上述吸水率数据表明:经1200°C煅烧后，添加了 5%的270目硅灰石的 陶瓷样品(#4),比掺加了 2%的270 0硅灰石的陶瓷样品(#3)具有更低的吸 水率，这与两者的电子扫描电镜分析结果也是一致的(见图6) 样品出现 了个别大的孔洞及若干小的孔洞，而#4样品结构更为致密，这说明适当提 高硅灰石的摻加量，有利于促进烧结。 4结论 对本实验所采用的陶瓷坯体，加入5%粒度为325目的硅灰石可降 低烧成温度30?40°C，经1200°C锻烧后可得到烧结良好的样品。 硅灰石确有降低烧成温度的作用，而且在一定范围内细化粒度、 提高添加量其助熔作用越大。 参考文献 ［1］