地下连续墙施工常见问题的预防及处理措施表.doc

地下连续墙施工常见问题的预防及处理措施表 常见问题 产生原因 预防及处理方法 卡钻 （钻机、抓斗在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象） 钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻头周围，将钻头与槽壁之间的空隙堵塞； 中途停止抓挖，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻机卡住； 槽壁局部塌方，将钻头埋住； 钻进过程中遇地下障碍物被卡住； 槽孔偏斜弯曲过大，钻头、挖槽机为柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。 钻进中将钻头慢慢下降或空转，避免泥渣淤积、堵塞，造成卡钻；中途停止钻进应将钻头、抓斗提出槽外；钻进中控制好泥浆指标，防止塌方；挖槽前应探明地下障碍物并及时处理，经常检查垂直导向装置，上下左右扫孔纠偏。 钻头、抓斗卡住后不能强行提出，可采用高压水或空气排泥方法排除泥渣及塌方土体，再慢慢提出。必要时，用挖竖井的方法取出。 槽壁坍塌 （槽段内局部孔壁坍塌出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出土量增加而不见明显进尺，钻机负荷显著增加等现象） 砂土层护壁泥浆选择不当，不能形成坚实可靠的护壁； 地下水位过高，泥浆液面标高不够； 泥浆水质不合要求，含盐和泥砂较多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用； 泥浆配置不合要求，质量不合要求； 在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间太长，将槽壁扰动； 成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼灌注混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用； 单元槽段过长，或地面附加荷载过大。 在砂土层钻进时采取慢速钻进，适当加大泥浆比重；控制泥浆液面高度；成槽时根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆比重；泥浆必须采用膨润土配制，并使其充分溶胀，储存时间满足要求；水质必须满足要求；单元槽段长度一般不超过6m，并注意控制槽段附近的地面荷载。 严重坍塌时，要拔钻填入较好的泥土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆比重，已塌土体可用钻机搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将钻头抓斗提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行钻进。 钢筋笼难以放入槽内或上浮 （成槽后，吊放钢筋笼被卡住，难以全部放入槽内，混凝土灌注时钢筋笼被托出槽面出现上浮现象） 槽壁凹凸不平； 钢筋笼尺寸不准，纵向接头产生弯曲； 钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块不符合要求； 导口管底低于钢筋笼底、槽底沉碴过多。 成孔要保护钻孔垂直度，保证槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸；钢筋笼上下两节对正，并保持垂直状态。 如因槽壁面弯曲而使钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼。 控制好成槽深度及钢筋笼的吊放标高，必要时在导墙下设锚固点固定钢筋笼。 混凝土内泥夹层 （混凝土灌注后，地下连续墙混凝土内存在泥夹层） 导管不够，部分角落灌注不到，被泥碴充填； 导管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内； 导管接头不严密，泥浆掺入导管内； 首批混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开； 混凝土未连续灌注造成间断或灌注时间过长； 导管提升过猛，或测深有误，导管底口超出混凝土灌注面而涌入泥浆； 混凝土灌注时局部坍塌。 每槽段设两根导管同时灌注；导管埋入混凝土深度一般为2～6m；导管接头连接严密并在使用前进行试压；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，并使混凝土面一次性超过底口0.8m以上；做好灌注前的准备工作，中途停歇时间不超过15min，槽段内混凝土上升速度不应低于2m/h。 遇坍塌可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土面清出，重新下导管灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在开挖后清除泥土后采取压浆补强办法处理。