广州某预应力钢构桥钻孔桩施工技术（深水高级php泥浆桩径250cm桩长88m）.doc

PAGE PAGE 7 深水长大钻孔桩施工技术 1 工程概况 1.1桥型简介 国道主干线广州绕城公路西环南段XX特大桥主桥为75m+136m+75m预应力砼连续刚构桥，双向8车道，半幅桥面宽度20.25m，梁部采用单箱双室断面，主墩采用单箱双室形薄壁空心墩，主墩承台为整体式高桩承台，每个主墩基础采用12根φ250cm钻孔灌注桩，最深设计桩长88m。 1.2地质条件 23#、24#主墩处地质比较复杂，河床底标高约为-21.5m，河床下地层结构自上而下为：细砂层厚度约5m，圆砾层厚度约5.5m，卵石层厚度约3.5m，强风化凝灰质角砾岩厚约2m，向下60m全部为弱风化凝灰质角砾岩和微风化凝灰质角砾岩软硬交错夹层 1.3水文特征 XX为国家Ⅲ级航道，过往船只频繁。施工区域江面宽约530m，水深约26m，每日潮水两涨两落。本区域6～9月为汛期，XX水位受西江水位和粤北地区强降雨影响，最高洪水位可达8m以上。2005年6月中下旬,XX发生了超百年一遇的特大洪水，桥位处最高洪水位达到9.15m。 2 施工方法 2.1总体施工方案 钻孔施工平台采用贝雷梁、型钢和钢管桩搭设组合式固定平台。钻孔采用“先冲击、再旋钻”的方法。回旋钻泥浆循环主要采用气举反循环方式。 2.2钻孔施工平台 施工平台平面尺寸为51mx14m，基础采用Ф800mm×8mm的钢管桩，钢管桩顶面安装10mm厚钢盖板，上设双拼I25a工字钢通长垫梁，在垫梁顶面纵横梁分别采用贝雷梁和Ⅰ45a工字钢，上铺[10槽钢，面层采用δ5mm钢板或50mm厚木板（见图2.1）。钢管桩采用打桩船打设，入土深度为12～15m。由于钢管桩自由长度为25m，为保证其稳定性， 图2.1主墩水中桩基施工图 2.3钻孔施工 2.3.1钢护筒制作安装 由于XX江深水急，而且护筒要穿过圆砾层和卵石层，对钢护筒自身刚度和准确定位是一种严峻考验。钢护筒壁厚最初设计为20mm，通过仔细检算，最终壁厚确定为12mm，直径采用Φ280cm。为确保钢护筒振动下沉时的刚度和强度，在钢护筒自由长度的中间区域外壁四周加焊8道12000mmx100mmx8mm扁钢，并在护筒底口处加设50cm高的δ12mm钢带作为刃脚，在每节连接处四周加设400mmx300mmx10mm的加强板。仅钢护筒一项即节约成本约25万元。钢护筒在加工场分段制作，接头焊接采用坡口双面焊，每根桩基钢护筒分段长度为10.5m+9m+9m+6m 护筒沉放采用导向架定位。导向架由I25a工字钢、[10槽钢等焊成正六边形结构，高度12m，内空比护筒外径大5cm。钢护筒入土时尽量选择平潮时段，以减小水流对钢护筒的推力。钢护筒沉放采用250KW振动锤，沉放过程中要悬挂锤球测量其倾斜度，保证不大于0.5%。施工中发现钢护筒在刚沉入卵石层后，就很难再有进尺。继续强制振动下沉会导致护筒底脚变形或偏位，然而如果不再下沉，护筒底存在漏浆和坍孔的危险。为解决这一问题，施工中采用“钻孔后再次跟进”的方法。 2.3.2钻孔施工 由于主墩处护筒底地层为卵石层，经过认真分析研讨，为保证将护筒底卵石层护壁挤密，确定采用“先冲击，后旋转”的成孔方案。首先用冲击钻开孔，当钻至护筒下约2m时，将钻头提出，扒杆后仰，接长护筒后采用250KW振动锤进行二次跟进，直至护筒不再进尺。然后将扒杆复位，吊入钻头，继续冲进。当再次冲至护筒下2m时，停机再次跟进护筒。如此反复，直至护筒无法下沉。如果冲击钻冲孔过程中孔内发生漏浆，即向孔内回填2T水泥，不循环泥浆冲击20min后，填入优质粘土至护筒底上1m，然后静止24h后重新正常冲进。实践证明，用水泥加粘土处理漏浆效果不错。 表2.1 回旋钻型号及施工参数 型号 产地 驱动方式 最大扭矩（KN·m） 钻头配重（T） 进尺情况（cm/h） 泥浆循环方式 覆盖层 软岩 硬岩 KP2500 江西 电动机转盘 100 12 20.8 12.5 6.3 泵吸反循环 QJ250-1 郑州 电动机转盘 117.6 10 25 10.4 5 气举反循环 中升ZSD250 台湾 液压 150 15 41.7 16.7 10.4 气举反循环 釜马RC-300 韩国 液压 280 20 62.5 25 14.6 气举反循环 当冲击钻冲过岩面后，改用回旋钻施工。23#、24#主墩桩基施工中共选用了四种型号的回旋钻机（见表2.1），在覆盖层及软岩地层钻头采用刮刀钻头，在硬岩中采用滚刀钻头。根据地质情况和钻机性能，钻孔过程中的有效钻压为：强风化层为60～120KN；弱风化层为120～180KN；微风化层为200～280KN。一般在强风化和弱风化层采取减压钻进，以保证成孔垂直度，在微风化层则采取全压钻进，以提高钻孔效率。在强风化和弱风化软岩层中转速为5～7r/min，微风化硬岩层中转速为