冷冲压工艺与模具设计 (4).ppt

4.9　带凸缘筒形件拉深工序尺寸计算 4.9.2 带凸缘圆筒件拉深工序尺寸计算示例 宽凸缘筒形件 4.9　带凸缘筒形件拉深工序尺寸计算 4.9.2 带凸缘圆筒件拉深工序尺寸计算示例 工序图 4.10　压边力、拉深力的计算及压力机吨位的选择 4.10.1 压边力的计算 压料装置产生的压料力F压大小应适当： 在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。 理想的压料力是随起皱可能性变化而变化。 具体压边力的计算见表4-16。 p值可以由经验公式求得 p值也可以直接由表4-17或表4-18中查得。 4.10　压边力、拉深力的计算及压力机吨位的选择 4.10.2 拉深力的计算 采用压料圈拉深时 圆筒件首次拉深采用压边圈 圆筒件以后各次拉深采用压边圈 最大拉深力可以用下式来进行计算： 4.10　压边力、拉深力的计算及压力机吨位的选择 4.10.3 压力机吨位的选择 　　选用普通单动压力机时，压边力与拉深力是同时产生的(压边力由弹性装置产生)，因此计算总拉深力应包括压边力。压力机的吨位F压应大于拉深力Fmax、与压边力FY,之和，即 冲压变形力与压力机曲线 4.10　压边力、拉深力的计算及压力机吨位的选择 4.10.4 拉深功与功率计算 对于不变薄拉深的拉深功按下式计算： W=F平均h×10-3=CFmaxh×10-3 拉深功率P（KW）按下式计算： P=（Wn）/(60×750×1.36) 压力机的电机功率率P电（KW）按下式计算： P电=（KWn）/(60×750×1.36×η1×η2) 4.10　压边力、拉深力的计算及压力机吨位的选择 4.10.4 拉深功与功率计算 拉深力-行程图 4.11　拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 4.11.1 凸凹模圆角半径的确定 凹模圆角半径R凹 1 　　内容包括:凸、凹模圆角半径，拉深模凸、凹模间隙和凸、凹模工作部分尺寸。本节以圆筒件为例进行介绍 。 　　首次（包括只有一次）拉深凹模圆角半径可按下式计算： 　　以后各次拉深凹模圆角半径应逐渐减小，一般按下式确定： 　　以上计算所得凹模圆角半径一般应符合rA≥2ｔ的要求。 4.11　拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 4.11.1 凸凹模圆角半径的确定 凸模圆角半径R凸 2 　　首次拉深可取： 　　中间各拉深工序凸模圆角半径可按下式确定： 　　最后一次拉深凸模圆角半径rTn即等于零件圆角半径r。但零件圆角半径如果小于拉深工艺性要求时，则凸模圆角半径应按工艺性的要求确定（即rT≥t），然后通过整形工序得到零件要求的圆角半径。 4.11　拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 4.11.2 拉深模凸、凹模间隙 不用压边圈时 1 其拉深间隙为： 式中　Z—单边间隙，末次拉深时或精密拉深件取小值，中间拉深时取大值; 　　　tmax—材料厚度的上偏差。 4.11　拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 4.11.2 拉深模凸、凹模间隙 使用压边圈时 2 4.11　拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 4.11.2 拉深模凸、凹模间隙 精度要求较高的拉深件 3 　　对于精度要求较高的拉深件，为了减小拉深后的回弹，降低零件的表面粗糙度，常采用负间隙拉深，间隙取Z=(0.9~0.95)t 多次拉深工序 4 　　在多次拉深工序中，除了最后一次拉深外，间隙的取向是没有规定的。对于最后一次拉深:尺寸标注在外径的拉深件，以凹模为准，间隙取在凸模上，即减小凸模尺寸得到间隙;尺寸标注在内径的拉深件，以凸模为准，间隙取在凹模上，即增大凸模尺寸得到间隙。 4.11　拉深模凸、凹模工作部分结构参数确定 4.11.3 凸、凹模工作部分尺寸计算及凸、凹模制造公差 凸、凹模工作部分尺寸计算 1 工件尺寸与凸、凹模工作部分尺寸 4.4　拉深件毛坯尺寸计算 4.4.2 修边余量 　　修边余量：拉深件口部或凸缘周边不整齐;特别是经过多次拉深后的制件，口部或凸缘不整齐的现象更为显著;因此必须增加制件的高度或凸缘的直径，拉深后修齐增加的部分即为修边余量。 　　毛坯尺寸的计算必须将加上了修边余量后的制件尺寸作为计算的依据。 4.4　拉深件毛坯尺寸计算 4.4.2 修边余量 4.4　拉深件毛坯尺寸计算 4.4.2 修边余量 4.4　拉深件毛坯尺寸计算 4.4.3 简单旋转体拉深件毛坯尺寸计算 (1)将拉深件划分为若干个简单的几何体； (2)分别求出各简单几何体的表面积； (3)把各简单几何体面积相加即为零件总面积； (4)根据表面积相等原则，求出坯料直径。 无凸缘圆筒件毛坯直径尺寸计算 4.4　拉深件毛坯尺寸计算 4.4.3 简单旋转体拉深件毛坯尺寸计算 按图得： 故 整理后可得坯料直径为: 4.4　拉深件毛坯尺寸计算 4.4.4 复杂旋转体拉深件毛坯尺寸