金属工艺学基础教学课件作者宋金虎项目5.pptVIP

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2019-10-14 发布于广东
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金属工艺学基础教学课件作者宋金虎项目5.ppt

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图 5.27 返回图 5.28 返回图 5.29 返回图 5.30 返回图 5.58 返回图 5.59 返回图 5.60 返回图 5.61 返回图 5.62 返回 * 任务５－３　铸造成形工艺设计对于平板类铸件，使其大平面朝下，如图５. ２７所示，既可避免气孔、夹渣，又可防止型腔上表面经受强烈烘烤而拱起开裂使铸件产生夹砂、结疤缺陷。３.铸件薄壁部分应位于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置如图５.２８所示曲轴箱，将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后，可避免出现缺陷。４.较厚部分置于上部或侧面易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面便于安置冒口，实现自下而上的定向凝固，防止产生缩孔。这对于流动性差的合金尤为重要。如图５.２９所示的铸钢链轮，厚壁部分在上方，并设置冒口，可保证铸件的充型，防止产生浇不足、冷隔缺陷。上一页下一页返回任务５－３　铸造成形工艺设计５.浇注位置应利于减少型芯，便于型芯的安装、固定和排气通常型芯用来获得内孔和内腔，有时也为了获得局部外形，采用型芯会使造型工艺复杂，增加成本，因此选择浇注位置应有利于减少型芯数目，如图５.３０所示。三、铸型分型面的选择铸型时，砂箱与砂箱之间的结合面称为分型面。就同一铸件而言，可以有几种不同的分型方案，应从中选出一种最佳方案。分型面选择是否合理，对铸件的质量影响很大。上一页下一页返回任务５－３　铸造成形工艺设计选择不当还将使制模、造型、合型、甚至切削加工等工序复杂化，铸型分型面的选择原则为：便于起模，使造型工艺简化；尽量使铸件的全部或大部置于同一铸型内，保证铸件精度；尽量使型腔及主要型芯位于下箱。在确定某一铸件的铸造工艺时，必须抓主要矛盾，全面综合考虑，在确定了浇注位置及分型面后，还应确定铸件的机械加工余量、拔模斜度、铸件收缩率、浇注系统、被补缩冒口的位置及尺寸、型芯头尺寸等。四、确定工艺参数铸造工艺参数是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，主要指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、型芯头尺寸、铸造圆角等。上一页下一页返回任务５－３　铸造成形工艺设计这些工艺参数不仅和浇注位置及模样有关，还与造芯、下芯及合型的工艺过程有关。在铸造过程中为了便于制作模样和简化造型操作，一般在确定工艺参数前要根据零件的形状特征简化铸件结构。例如零件上的小凸台、小凹槽、小孔等可以不铸出，留待以后切削加工。在单件小批量生产条件下铸铁件的孔径小于３０ｍｍ，凸台高度和凹槽深度小于１０ｍｍ时，可以不铸出。上一页下一页返回任务５－３　铸造成形工艺设计五、铸造工艺图的绘制铸造工艺图就是根据零件图利用各种铸造工艺符号、各种工艺参数，把制造模样和铸型所需的资料，直接绘制在图纸上的图样，图中应表示出铸件的浇注位置、分型面、型芯的形状、数量、尺寸及其固定方式、加工余量、起模斜度、收缩率、浇注系统、冒口、冷铁的尺寸和布置等。这既是生产管理的需要，也是铸件验收和经济核算的依据。铸造工艺图是指导模型（芯盒）设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。依据铸造工艺图，结合所选定的造型方法，便可绘制出模型图及合箱图。上一页返回任务５－４　铸件结构工艺性分析一、从合金的铸造性能考虑设计铸件结构进行铸件结构设计，不仅要保证其工作性能和机械性能要求，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求，使铸件的结构与这些要求相适应。使这些铸件具有良好的工艺性，以便保证铸件质量，降低生产成本，提高生产率。铸件的结构如果不能满足合金铸造性能的要求，将可能产生浇不足、冷隔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷。下一页返回任务５－４　铸件结构工艺性分析二、从铸造工艺考虑设计铸件结构铸件结构工艺性是指铸件的结构应在满足使用要求的前提下，还要满足铸造性能和铸造工艺对铸件结构要求的一种特性。它是衡量铸件设计质量的一个重要方面。合理的铸件结构设计，除了满足零件的使用性能要求外，还应使其铸造工艺过程尽量简单。以提高生产率，降低废品率，为生产过程的机械化创造条件。上一页返回任务５－５　常见铸造缺陷控制及修补一、铸造常见缺陷１.缩孔与缩松（１）缩孔缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位。缩孔产生的基本原因是合金的液态收缩和凝固收缩值远大于固态收缩值。缩孔形成的条件是金属在恒温或很小的温度范围内结晶，如纯金属、共晶成分的合金，铸件壁是以逐层凝固方式进行凝固。图５.５８所示为缩孔形成过程。液态合金注满铸型型腔后，开始冷却阶段，液态收缩可以从浇注系统得到补偿，如图５.５８（ａ）所示；下一页返回任务５－５　常见铸造缺陷控制及修补随后，由于型壁的传热，使得与型壁接触的合金液温度降至其凝固点以下，铸件表层凝固成