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内部控制制度
研发循环
FA-XLD-0701：样品制作作业
XEPEX ELECTRONICS(LUO-DING) CO.,LTD 俊业电子罗定有限公司--内部控制制度
作 业 程 序 及 控 制 重 点
依 据 资 料
作业程序：
1.业务取得客户信息要求制作样品时，应先确认样品的规格或要求的材料种类，再开出「样品制作通知单」予业务部主管审核，研发部收到后，如客户有提供原图时，应先依客户要求的条件先行设计，并同时将相关参数转换成「制样工法表」、「材料表」及「新产品制程能力评估表」，而若客户有提供样品时，应先行对客户原样进行测试或拍照，再行拆样纪录在”原样拆析表”。
2.研发试做样品时，应先确认材料，如原料具有上、下限特性或可容忍度的情况，于制作样品时，应尽量取得边缘值之材料，以了解未来大量采购时，达成客户质量要求的风险。
3.研发部制样领料时应登记领料数量于研发部材料清单，制样人员应根据所领材料数，确实填写每一样品的制样纪录，无论样品最终测试结果是否能达成质量要求，其目的在于让权责主管了解制样中的问题所在，经权责主管确认后，如恐因材料规格情况，于大量生产时无法达成需求时，应主动更换材料，如属客户要求的材料，应请业务通知客户及后续处理。
4.制样组于接受样品订单时，应先制作一个样品经研发部课长拆样确认无误后始可继续制样，样品制作数量应满足客户需求及供FQC人员拆样分析使用。
5.制样组于制样完成后，应于填写「新产品制程能力评估表」，并判定其难易程度，交由课长分析。
6.新机种量试或首次投产，研发应填写「新机种首次投产报告」，作为后续生产时之参考依据。
控制重点：
1.样品制作是否均依据样品制作通知单。
2.制样组是否完整纪录样品制作过程中的合格与不合格纪录，交由权责主管判定规格及材料特性。
3.新机种评估是否确实。
1.依据资料
1.1开发与设计作业程序
1.2送样承认作业程序
1.3纪录管制作业程序
1.4新机种投产作业规定
2.使用窗体:
2.1样品制作通知单
2.2原样拆析表
2.3草图
2.4研发部材料清单
2.5工法表
2.6测试报告
2.7新产品制程能力评估表
2.8新机种首次投产报告
FA-XLD-0702：样品测试
XEPEX ELECTRONICS(LUO-DING) CO.,LTD 俊业电子罗定有限公司--内部控制制度
作 业 程 序 及 控 制 重 点
依 据 资 料
作业程序：
1.制样组完成样品后，制样人员应将样品交予品管人员分析。
2.品管人员应依据成品检验办法之规定检验样品。
3.FQC人员于收到样品后，应该就其产品工法进行确认，并分析其生产难易度，将意见填写于”新产品制程能力评估表”。
4.FQC人员应纪录其拆卸样样品的纪录，并对制样纪录之说明及内容加以确认，确认无误后始可交由研发部人员编制BOM表、工程图及承认书等相关文件。
5.未经品管验证测试之样品不得交予客户承认。
6.成品检验人员测试如发现质量或制程有瑕疵，达不到客户要求时，应将不合格品直接退回给研发部，研发部接到不合格品时，应分析样品及问题，并提出改善对策。
7.因业务要求补客户不良品时，若无制令由研发部代为制作者，研发部制作完毕后，应以样品入库单入库，业务部须以销货单重新销货。
二、控制重点：
1.样品是否有未经品管检验测试就送至客户处承认。
2.研发部制样人员是否确实对样品之工法及难易度表示意见，填写于难易度系数表。
3.成品检验人员的纪录是否与样品登记的吻合。
4.品管之检验测试纪录是否与承认书上之规格特性吻合。
5.研发部补不良的产品是否有入库，业务部是否重新开立销货单。
1.依据资料：
1.1送样承认作业程序。
1.2开发与设计作业程序
2.使用窗体
2.1样品签收单
2.2检验成绩表
2.3拆样纪录
2.4制样工法表
2.5材料表
2.6新产品制程能力评估表
2.7样品入库单
2.8销货单
FA-XLD-0703：文件制作
XEPEX ELECTRONICS(LUO-DING) CO.,LTD 俊业电子罗定有限公司--内部控制制度
作 业 程 序 及 控 制 重 点
依 据 资 料
作业程序：
1.样品需经由FQC人员拆样确认制样纪录后，始可交由研发部人员编制BOM表、工程图及承认书。
2.研发部人员在建立BOM表及承认书数据时，其各项原料，除主要材料外应依据可替代料清单建立至少3种替代料件，以利采购备料。
3.承认书中材料的选定无论客户是否指定厂商或规格，研发部文员应按公司的标准，主动建立3种以上替
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