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(2)刀具材料 1)刀具材料应具备以下基本性能 ① 高硬度 ② 足够的强度和韧度 ③ 高的耐磨性和耐热性 ④ 良好的导热性 ⑤ 良好的工艺性 ⑥ 较好的经济性 ⑦ 抗粘接性和化学稳定性 2)刀具材料的类型 刀具材料主要是:高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具和聚晶金刚石刀具。 ① 高速钢。承受较大的切削力和冲击力。热处理变形小、可锻造、易磨出较锋利的刃口,适合于制造各种小型及形状复杂的刀具 ② 硬质合金。硬度高(大于89HRA)、熔点高、化学稳定性好和热稳定性好等特点,。但硬质合金韧度差、脆性大,承受冲击和振动的能力低。 a.钨钴类硬质合金(YG) b.钨钛钴类硬质合金(YT) c.通用硬质合金(YW) d.碳化钛基硬质合金(YN) ③ 陶瓷 其硬度可达91~95HRA,耐磨性比硬质合金高十几倍,适用于加工冷硬铸铁和淬火钢。良好的抗粘性能,它与多种金属的亲和力小,化学稳定性好,即使在熔化时与钢也不起化合作用。 缺点是脆性大、抗弯强度和冲击韧度低、热导率差。 ④ 立方氮化硼 很好的“热硬性”,高速切削高温合金,使用寿命长,优良的化学稳定性,适用于加工钢铁类材料 ⑤ 金刚石。 天然金刚石、人造聚晶金刚石和复合金钢石刀片。金刚石有极高的硬度、良好的导热性及小的摩擦因数。该刀具有优秀的使用寿命,稳定的加工尺寸精度,以及良好的工件表面粗糙度。 2.刀具的选用 1)应尽可能选择通用的标准刀具。 2)尽量使用不重磨刀片,少用焊接刀片。 3)大力推广标准的模块化刀夹。 4)不断推进可调式刀具的开发和应用。 四、切削用量的确定 选用原则是:保证工件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具使用寿命,并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。 1.背吃刀量ap的确定 应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量 2.主轴转速的确定 (1)光车时主轴转速 根据允许的切削速度vc和工件直径d来选择 2)车螺纹时的主轴转速 大多数经济型数控车床推荐车螺纹时主轴转速n为: 式中p-——螺纹的螺距或导程,单位为mm; K——保险系数,一般取80。 3.进给速度f的确定 1)质量要求能够得到保证时,可选择较高的进给速度。 2)在切断、车削深孔或用高速钢刀具车削时,宜选择较低的进给速度。 3)当加工精度、表面粗糙度要求较高的工件时,进给速度应选得小些。 4)刀具空行程,特别是远距离“回零”时,可以设定该机床数控系统所允许的最高进给速度。 5)进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。 切削用量的选用原则: 1)粗车时,首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap,其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削速度vc。 2)精车时,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大均匀,因此选择较小(但不太小)的背吃刀量和进给量,并选用切削性能好的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度。 3)在安排粗、精车切削用量时,应注意机床说明书给定的允许范围。 其主要内容包括:选择各加工表面的加工方法、加工阶段的划分、工序的划分以及安排工序的先后顺序等。 一、加工方法的选择 根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素 二、加工阶段的划分 (1)粗加工阶段 主要目标是提高生产率。 (2)半精加工阶段 使主要表面达到一定的精度,留有一定的精加工余量,为主要表面的精加工做好准备。 (3)精加工阶段 主要目标是全面保证加工质量。 (4)光整加工阶段 其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度值。 划分加工阶段的目的如下: 1)保证加工质量。 2)合理使用设备。 3)便于及时发现毛坯缺陷 4)便于安排热处理工序 三、工序的划分 1.工序划分的原则 (1)工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容,从而使工序的总数减少。 (2)工序分散原则工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行,每道工序的加工内容很少。 2.工序划分的方法 (1)按零件加工表面划分将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成,以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。 (2)按粗、精加工划分对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件,应将粗车和精车分开,划分成两道或更多的工序。 四、加工顺序的划分 1.车削加工工序的安排 4个原则 (1)先粗后精 (2)先近后远 (3)内外交叉原则 (4)基面先行原则 2.热处理工序的安排 主要取决于零件的材料和热处理的目的。 (1)预备热处理 工序位置多在机械加工之前 (2)消除残余应力 最好安排在粗加工之后精加工之前 3.辅助工序的安排 (3)最终热处理 常
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