注塑成型过程外文文献翻译、中英文翻译.docVIP

- - PAGE 30 - 附录 1：外文翻译 介绍 如今塑料在日常生活中占据着极其重要的地位。如果我们说，没有哪个领域的塑料没有不经过制造中直接到宇宙飞船的生产中，这一点也不夸张。在 19 世纪中叶，塑料开始在材料和生活中起主导作用。耐腐蚀性是塑料甚至成为金属和提高制造生产率方面受到了很高的关注。从塑料的紧缺，因此在塑料产品设计等各个方面发生巨大的变革,在制造加工领域还在测试阶段,现在,由于很多人最后通过体力劳动取得了卓越的成效,另外人工智能的帮助下,开发出了 CAD / CAM 软件。由于高强度的重量比，提高了化学稳定性和耐温性，具有耐热和耐腐蚀的特性，光泽性使其成为材料更好的选择。塑料在形成过程中消耗的能量更少，并且可以被循环利用。今天，塑料正在取代黄铜、铜、铸铁、钢铁等金属。塑料可以根据制造方法分类，在加热时软化，在冷却时凝固。这些被称为“热塑性塑料”，以及那些由于化学变化而变硬的物质。这些被称为热固性或混合型塑料材料成为产品选择特殊材料是另一个重要因素。这对于产品的确定是非常必要的。它也应该能够承受压力。每种材料都有自己的属性。一些材料在高环境和耐磨性方面比较好。困难的是找到一种合适材料， 它将完全满足整个要求。所以材料应该是通用的，它适合我们产品的所有考虑条件和要求。在考虑了所有这些点的材料之后，必须选择合适的材料来满足所有这些条件。 注塑成型过程 它是一种通过将熔融状态的物质注入模具来生产零件的生产工艺。注射成型被用在很多领域进行生产，包括金属、眼镜、弹性体、糖果以及最常见的热塑性塑料和热固性塑料。将材料的一部分送入一个加热的桶，混合，并用高压压入一个模腔，它是可以冷却和硬化地方。在产品设计后，通常由工业设计师或工程师设计模具，模具由模具制造商(或工具制造商)制造，通常由金属或铝制成，并经过精密加工以形成所需的特性。注塑成型广泛应用于制造各种零件，从最小的零件到汽车的整个车身。零件的形状和特点、模具的所需材料，以及造型机的性能都必须考虑在内。注塑成型有利于发展，它是通过考虑设计和注射成型的可能性，利用一个活塞或螺旋型柱成型机用压力使熔融塑料材料进入模具型腔;然后凝固成一个形状，它符合模具的轮廓。它是最常用于热塑性和热固性聚合物的处理，前者在每年生产的材料的数量上相当多。注塑成型包括将原料压入模具中，将其塑成理想的形状。模具可以是单个腔或多个腔。在多个空腔模具中，每个腔体可以是相同的，可形成相同的零件，在一个的周期内形成多个不同尺寸外形。模具一般由工具钢制成，但不锈钢和铝制模具适用于某些方面的应用。铝制模具通常不适合大批量生产或尺寸较小的零件，因为它们的机械性能较差，在注射和夹紧一段时间后更容易磨损、损坏和变形;但在小体积零件的应用中，由于模具制造成本和时间大大减少，成本太高。许多钢制模具再起使用寿命内被设计用来生产超过一百万件的零件，并且需要花费数十万美元来制造。当热塑性塑料成型时，是将原材料通过一个料斗进入料桶中加热在螺杆的作 用下搅拌。在进入料桶时，热能增加，而由于较高的热能使分子间的间隔增加，抑制单个链的相对流动的范德华力也会减弱。这降低了它的粘度，使聚合物流动能与注射装置的驱动力增加。螺杆输送原料，将聚合物的热和粘性分布混合均匀，减少所需的加热时间，通过机械剪切材料，并在聚合物上添加大量的摩擦加热。这种材料通过一个止回阀向前进，并在螺旋的前部收集到一个可注入的量。射孔是用来填充模具型腔的材料体积，补偿收缩，并提供一个缓冲垫(大约占总弹量的 10%，始终在料桶内，防止螺丝从底部流出)将压力从螺杆转移到模具型腔。当收集到足够的材料时，材料就会在高压和快速度进入形成腔的部分。为了防止压力太高，这个过程通常利用一个对应于 95-98%全空腔的传输位置，在那里，螺旋从一个恒定的速度转变为一个恒压控制。通常注射次数在 1 次以下。一旦螺杆到达传递位置，就会应用填料压力，完成模具的填充和热收缩补偿，这对于热塑性塑料相对于其他材料来说是相当高的。填料压，直到浇口(腔口)凝固。由于其体积小，通常浇口是首先要经过的地方凝固过程中。一旦浇口凝固，就不会有更多的材料进入腔体，螺杆往复并获得下一个周期的材料，而模具内部的材料冷却，使其能够被弹射并保持尺寸稳定。冷却时间大大减少，使用冷却管路循环的水或油来降温。一旦温度达到要求，模具就会打开，并有一系列的销、套筒、脱模机等被推进去模具惊醒脱模。然后，模具关闭，这个过程有一个分型线，浇口，浇口痕迹，和注塑模顶出销迹印通常出现在最后的部分被重复。这些特性都是所需要的。 铝模具的成本要低得多，而且在设计和加工的时候都是现代的。计算机化的设备可以节约几十甚至几十万件零件。铍铜用于需要快速散热的模具区域，或者是产生最多剪切热量的区域。模具可由 CNC 加工或使用放电加工制造。 模具设计 采