在磨削过程中为了实现精密锻造曲轴准确对心的可动尾座外文文献翻译及中英文翻译.docVIP

附录1：外文翻译 在磨削过程中为了实现精密锻造曲轴准确对心的可动尾座 B. Denkena a , O. Gümmer a 摘要 在莱布尼茨汉诺威大学的合作研究中心489正在研究一个新的和创新的制造曲轴的过程链。通过无毛刺和近净形精锻可以明显缩短工艺链，然而由于新工艺链的特点这种新的生产工艺要求在研磨前进行精确的工件对齐。本文提出了一种新的包括光学测量系统（传感器）的机床综合定位系统并且介绍了一个活跃的尾座（执行器）。对于定位误差的检测，用计算机集成光学测量系统测量曲轴的几何元素。一个求几何数据和计算和调整向量的值的算法。这个向量包含偏心和倾斜误差的修正。磨床摆锤的自由度（DOF）的程度将用来纠正偏心误差。曲轴的倾斜误差被一个新的可移动的尾座修正。这种尾座在磨削过程中产生反向的倾斜。压电式线性驱动器为了此目的，尾座中心在两自由度的动态驱动作为角度位置的函数被两个新开发的压电式线性驱动器实现（行程4毫米）。活性尾座的力度定位精度被验证。在1.5微米的范围内的定位精度可以通过重复学习控制的来获得高达10Hz,此外在磨削过程中进行了主动对准试验。 关键词：机械；磨削；自适应控制； 1简介 在汽车工业中，锻造的曲轴由于其与铸造相比，具有更高的承载能力和延展性，变得越来越重要。这些性能允许更紧凑和更轻的设计〔1〕。此外，曲轴制造商由于经济原因被迫缩短加工时间和步骤。 基于这一需求，在汉诺威莱布尼茨大学合作研究中心489（CRC 489）中研究了一种用于制造高性能部件的新工艺链。锻造的无毛刺和近净形状以允许传统工艺链的显著缩短[2 ]。 精密锻造可省去去毛刺和软预加工。此外，通过采用整体热处理的精锻后的曲轴直接硬化，可以缩短工艺链，也可以省略冷却和再加热的工艺步骤。在精密锻造和硬化之后，曲轴仅通过研磨[ 3 ]定型。然而，由于新工艺步骤的特点，这种新的工艺链需要适应的后续工艺步骤。软预加工的缺乏导致轴承的不等量的余量，这必须被磨削。由于变形和余量分布，锻造工件轴不同于最佳加工轴线，需要对偏心和倾斜误差进行在位对准。根据技术上有用的标准（如不平衡和允许）分配轴承上的可用余量，并确保无阻磨削过程。生产工程和机床研究所（IFW）和测量与自动控制研究所（IMR）合作，研究磨床内长部件的主动对准。对尾座用光学测量装置测量夹紧曲轴及其在磨削过程中的调整进行了研究。 图1精密对准系统的原理结构 夹紧的曲轴的几何形状和位置可以通过光学内联测量系统来测量。根据测量的几何数据，计算调整矢量，调整偏心和倾斜误差。在路径控制磨削中，可以利用磨床摆锤的自由度来校正偏心误差。可以将相应的值分配给机器控制。曲轴的倾斜误差由一个新的主动尾架（参见图1）通过将工件在圆形路径上的一侧位移作为曲轴的角位置的函数来校正。 2测量系统 测量系统由阴影投影系统、锥形传感器和三个线性轴（见图1）组成。在磨削之前，它测量曲轴。在测量过程中，主动夹紧尾座的中心点处于其零位置。借助于线性轴，测量系统可以被定位。阴影投影系统测量曲轴的几何形状，并结合线性轴的位置信号检测轴承的位置。锥度传感器测量曲柄腹板和轴承在曲轴旋转时的轮廓。保护罩保护测量系统在磨削过程中不接触冷却润滑剂和切屑（见图2）。 测量的几何形状被转换成一个坐标系。分析了轴承上的余量分布，计算了当前夹紧轴与理想加工轴线的调整矢量。如果有足够的余量来保证最终磨削，则通过使用质量近似来计算关于残余不平衡的理想加工轴线。这样，磨削过程中的不平衡可以被最小化。 图2测量系统的线轮廓和纵剖面 调整向量包含偏心和倾斜误差的校正。相关数据将被分配给磨床和主动尾架。有关测量系统的进一步信息发表在[4]中。 3.迅速的尾座 3.1装配 为了纠正倾斜误差，必须由主动尾架产生圆形运动。为了将中心套筒定位在平面中，选择具有两个线性轴的箱内原理（图3）。 图3两自由度压电混合定位的箱型原理 主动尾架的动力学目前设计为曲轴转速为600转/分（10 Hz），在±2 mm的调整行程内，精度为±1.5μm。 作为每个轴的驱动器，已经开发了压电-液压混合定位。两个液压螺杆短行程致动器（行程：4毫米）串联与一个压电执行器（行程：60μm，1000 V）每轴。液压螺杆在气缸中提供了紧凑性的优点，因为它们的可积性进入结构[5 ]。 压电致动器只能产生压缩力，并且必须防止张力。在〔6〕中，提出了一种双作用液压缸压电液压定位方法。为了防止张力和产生拉力，压电致动器被预加载。这不是必要的使用两个单作用液压缸。通过执行器的对立布置，产生预载荷。此外，在定位期间可以避免齿隙。液压缸由每个轴的一个伺服阀驱动。 压电致动器具有高度的动力学定位精度和刚度[7]。缺点是它们的执行器长度约为0.2%的有限行程范围[8]。为了提高定位精度和动力学性能，特别是在外力作用下，一个液压定位轴由一