微通道注塑成型模具设计外文文献翻译、中英文翻译.docVIP

附录1：外文翻译 微通道注塑成型模具设计 大规模生产微流体装置对于其中的生物医学应用是重要的一次性设备被广泛使用。注射成型是一种众所周知的生产方法的设备以大规模低成本。在这项研究中，注塑过程 适用于制造具有单个微通道的微流体装置。至提高产品质量，采用高精度机械加工制造 的微流体装置的模具。常规注塑机是在这个过程中实现的。在不同的模具温度下进行注模。通过测量部件变形来表征注射件的翘曲。 评估了模具温度对最终装置质量的影响在零件变形和粘接质量方面。从实验结果来看， 翘曲和模制件的粘合质量之间的一致性被观察。发现随着片的翘曲减小，粘接质量下降 增加。接合断裂压力的最大值和最小值在相同的模具温度下发现翘曲点。这个模具温度 被命名为设计的微流体装置的最佳温度。它是观察到在45℃的模具温度下产生的微流体装置能够承受高达74巴的压力 1介绍 微流体装置的微尺度和纳米级制造是一种学术研究和行业的热门话题。重复，高效，大规模生产的微流体装置是对于一次性设备的生物医学应用而言至关重要广泛使用。当微流体装置的制造是关心，基本上有两种常见的方法：直接基板制造和基于模具的技术。直接底物制造包括蚀刻，激光烧蚀和机械加工。另一方面，基于模具的技术包括软光刻，热压花和注射成型。虽然模具的制造可能是复杂的;一旦模具该模具可以很好地被使用好几次。之后完成模具，其余的制造程序是简单且高度可重现（即，低成本复制）使基于模具的技术非常适合批量生产。在基于模具的技术中，注塑成型是一个很好的成型 宏观尺度的制造工艺（尺寸大于毫米），其中熔化的材料被注入进入模具以获得所需的形状。使用的材料一般通过陶瓷和金属的塑料也可以用塑料模塑粘合剂。在此过程中，材料被供应到加热桶，混合，并强制进入其中冷却的模具腔并根据腔体的形状固化[1]。一旦已经制造了一个模具，可以有几千个零件模仿了很少或没有额外的努力。产品好 尺寸公差和过程几乎不需要完成对最终产品的操作。考虑到这些方面，注射成型是制造零件的流行制造工艺在大规模上广泛应用于航空航天，汽车，医疗，玩具和光学[2]。但是，这个过程是通常不是短期生产的优选制造方法由于工具/运营成本，运行或原型设计注射成型工艺具有复杂的性质瞬态和涉及几个传热机制，一个阶段模具中的变化和时变边界条件。而这些挑战是实质性的，过程变得更加复杂通过材料性质和产品的几何形状。 注射成型也可以转移千分尺或甚至产品的模具亚微米特征[4]。注塑成型已被用于制造各种微尺度器件及其组件[4-10]以及纳流体通道[11]。为了获得良好的产品质量，需要制造模具以便以期望的精度产生期望的特征。模具材料可以是基于聚合物或基于金属的取决于在复制过程中。然而，金属材料是更适合于注塑和热压花它们对高压和高温的强度 批量生产的变化[5]。考虑到制造金属模具，软光刻，电镀后[5]或机械加工技术，如放电可以使用加工和/或微型加工[9]。尤其是，机械加工技术允许制造模具用于微流体的具有期望精度的多种材料渠道。而且，它们不需要任何洁净室设施。Micromilling已被用于制造用于热压花的铝模具[12-14]和聚二甲基硅氧烷（PDMS）成型[15,16]，制造非标准模具插件尺寸或形状在20-500 lm范围内不同长宽比在3到20之间[12]。通常，微流体中不涉及高压流程。然而，有一些某些应用程序如高高效液相色谱（HPLC）要求高设备内的背压。焊接质量微流体装置是防止故障的重要参数（破裂和/或泄漏）由于高的微流体装置背压。最大允许背压（爆裂压力）为基础的PDMS（这是常用材料 微流体制造的基于软光刻的微流体装置）设备介于5到10巴之间。但是，使用的 不同的热塑性材料（如PMMA和环烯烃共聚物）与热粘合可能导致更高的允许压力高达15MPa [6]。爆裂压力是一个可以通过优化来增强重要参数的成型和粘合条件。一个重要的参数影响接合质量的是表面的翘曲注射部位。然而，翘曲的表征由于复杂性相关，注入部件是一个有问题的任务具有注塑成型工艺的性质并没有被标准化了几种不同的翘曲表征方法以前已经提出过注射成型宏观尺度[17]。然而，有关的研究很少具有微特征的部件翘曲的表征[18]。在本研究中，注射成型工艺适应于用单个微通道制造微流体装置。 一个常规注塑机用于注射成型工艺; 然而，为了获得所需的产品质量，该模具通过高精度制造机械加工。 对于注射产品，翘曲使用光学测量通孔进行表征显微镜 在不同的模具下进行注模温度，以及模具温度对质量的影响根据零件变形量对最终装置进行了评估这与产品的翘曲有关粘接质量。 据我们所知，这项研究是其中之一在产品翘曲表征方面是少数的具有微特征和唯一涉及翘曲的研究的产品具有微观特征和粘接质量。 2模具和材料选择的设计 有一些关键的设计规则要遵循设计注塑模具。消除尖角在这部分是至关重要的，因为它们导致