在现场为优化模具制造工艺铣削仿真外文文献翻译、中英文翻译.docVIP

附录 1：外文翻译 在现场为优化模具制造工艺铣削仿真 K. Weinert (2). A. Enselmann, J. Friedhoff 多特蒙德大学，加工技术部，多特蒙德，德国 1997 1 月 9 日收到 摘要 当铣复杂曲面的主要 问题是有限的精度时，是由于铣削刀具变形引起切削力和过程的可靠性欠佳引起的。为提高表面质量，和保持高的过程可靠性，方法之一是基于计算机的参与分析和进给速率适应。而适应进给率的目的是为了使他们发生复杂曲面半精加工，以避免难以忍受的高刀具载荷。使用高效的开发方法，用体积模型来仿真切割过程。而最佳的进给率的计算需要从 3 轴铣削的主要技术方面进行考虑。发达国家提高效率的做法就是一个被证明了的实际例子。 关键词：工艺优化，铣削仿真，复杂曲面 1 引言 成形刀的使用是作为一个广泛的生产技术的必须刀具，例如注塑或模锻。使用强大的 CAD / CAM 系统来作为描述和制造的几何形状表面的成形工具，是完成从设计到制造的最快途径。和侵蚀性技术相比较，制造这种模具的最经济的方式是直接进行铣削加工。经济铣削过程中最重要的先决条件之一是有良好的切削条件。 优化铣削功能强大的 CAM 系统所提供的发展是带来显著的刀具寿命，表面质量和经济的加工方面的改善。关于精密加工存在的主要问题： 由于不同的约定条件，尤其是在半精加工和过程的可靠性差。 由于切削力切削刀具变形引起的轮廓偏差。 出现这些问题，尤其是当使用薄铣刀时。而改善轮廓的质量和工艺可靠性的主要理论方法是： 适应进给率，使用接触条件的分析. 轮廓偏差以计算机为基础的轮廓偏差预测和补偿的赔偿 有几篇论文，在研讨精度，工艺可靠性和铣削过程所需的时间时，可显著改善切削过程中使用不同的模型来确定切削条件。关键的方面是，所有被称为切削条件的型号。为了 2％的三维问题，参与条件被数控路径本身所确定形成，而且是在很宽的范围的。铣复杂曲面时，几乎完全在模具制造业发生，参与条件不断以非常快的速度变化和数控路径来计算这些值一般是不可能的。 图 1 轮廓偏差测量与优化策略铣床 在本文中，讲述的是铣削过程的模拟方法。此模拟计算对任何特定时间的实际加工零件的几何形状的数控路径进行控制，使人们有可能以验证自动生成数控路径。但是，尤其是，它允许在复杂曲面铣削过程的参与条件下进行必要的值计算。仿真是基于离散量模型和方法，降低了计算机模拟过程需要的时间和内存空间，文献一直作为被忽视的一个方面甚至到现在为止。以下各节描述的轮廓偏差的主要来源，是为适应这种高效的仿真模型为基础的进给率优化铣复杂曲面的方法。 轮廓偏差的原因 现在将讨论铣复杂曲面的一个典型的例子。图 1 所示的工件显示一个典型的几何，通常发生在模具的表面区域。现进行优化铣削路径策略。高倾角值和相对平坦的地区的螺旋铣削领域的圆周铣削表面的精加工。 图 2 参与的条件分析 使用这些优化的铣削策略，正常回火钢制成的工件被铣削，其中有一个 1600 逻辑模块和模具使用，总轮廓测量的结果显示，平均面积为 0.02 毫米的偏差。而最大偏差，发生在中空成型，达到 0.04 毫米。 从这里描述的例子得出的结论，HSC 铣削优化的铣削策略可应用于大部分地区使用的工具，而有长度的且比例不超过 5 ，以获得令人满意的结果。另一方面，如果等高品质更高的要求，尤其是当使用长，最终沉模轻工具，加工的结果并不令人满意。 轮廓变形的主要原因是： 铣削路径偏差，是由于有限的动态的数控机 CA-数控机. 切削力切削工具，工件和机器的变形。 第一个问题提到的 - 由于路径的偏差。是由于机器的有限动态能力 - 可避免使用特殊的控制算法，像前瞻和后仰。 轮廓偏差也可能出现由于对切削刀具的变形，工件和机器。而最大的偏差是由刀具的刚度相对较低，尤其是在精铣时，刀具具有高的长度与直径之比。 在这方面的另一个问题是不理想，而半精加工过程的可靠性。由于约定条件的变化，刀具负载不是在一个恒定的水平。 进给速率适应算法 一个合适的方法是降低轮廓偏差，同时保持高度工艺可靠性的基础上，分析当前的约定条件的细节。以下各节详细描述了该算法的发展。 预测的约定条件 轮廓偏差预测中的第一和最重要的一步是分析的接触条件。这种分析是必须的， 以确定确切的切割芯片体积和之后所产生的横截面为 1 函数的芯片面积。 对于这个问题的一个可行的办法是对零件表面的几何表示在任何给定的时间内有一个坚实的建模系统反复的布尔运算。这种方法的缺点是执行这项任务所需的计算数量庞大。因此，它不适合使用这种方法在实践中，因为内部计算的金额将增加在反复应用布尔运算。 模拟 3 轴铣削的一般问题可以描述如下：设 W 是在三维空间中的线段集定义一个给定的刀具参考点的路径。此外，让 f 是一个函数，代表刀具。此外，让 f 是一个函数，代表刀具。 f