压铸模设计考试重点.docxVIP

压铸工艺及模具设计 压铸：在髙压作用下，使液态金属或半液态金属以较奇的速度填充压铸模型腔，并在压力 下成形和凝固而获得铸件的方法。 压铸生产工艺过程的三个要素：合金材料、压铸机、压铸模。 压铸压力：压铸压力可以用压射力和压射比压两种形式来表示；压射力：压铸机压射机构 中推动压射活塞的力。压射比压：压室内金属液在单位而积上所受的压力。压射比压可以通 过调整压射力和压室内经来实现。 压铸速度：压射速度是指压铸机压射缸内的液圧推动压射冲头前进的速度：充填速度是指 液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的速度。 液态金属充填铸型的理论：2）喷射充填理论（弗洛梅尔）：遵循流体力学泄律，并且有摩 擦和涡流现象：2）全壁厚充填理论（勃兰特）：液体金属压入型腔后，随即扩散至型壁，然 后沿着整个型腔截而向前流动，直至型腔全部被液体金属充满为止（不产生涡流，气体也易 排除）：3）三阶段充填理论（巴顿）（三个阶段）。 常用压铸合金：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金。 压铸机分类：热压室压铸机、冷压室压铸机。 锁模力：为了克服反压力，以锁紧模具的分型面，防止金属液飞溅，保证铸件的尺寸精度。 开模行程校核：1）压铸机合模后要使模具分型而锁紧，因此合模后的模具总厚度应大于 压铸机的最小合模距离：2）压铸机开模后，压铸件要能顺利取岀，因此要求压铸机的最大 开模距离能在减去模具厚度后还留有取出铸件（包括浇注系统）的距离。 压铸件结构设th 1）从简化模具结构，延长模具使用寿命考虑（铸件的分型而上应尽量 避免圆角、避免模具局部过薄、避免压铸件上相互交叉的不通孔、避免内侧凹）：2）改进模 具结构，减少抽芯部位：3）方便压铸件脱模和抽芯。（P30-32的图） 压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容疑的百分数。（旧书内容） 充填时间：自液体金属开始进入型腔起到充满型腔为止所需要的时间。 持压时间：从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间。（作 用使压力传递给未凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，以获得致密组织。） 半固态压铸成行方法：流变压铸、触变压铸。 提高铸件质量的其他处理方法：半固态压铸、真空压铸、充氧压铸、精速密压铸。 压铸模基本结构：成型零件、浇注系统、溢流排气系统、模架（支承与固泄零件、导向 零件、推岀机构）、抽芯机构、加热冷却系统。（P60图） 分型面：压铸模的动模与定模的结合表面。（P61-65图） 设计原则：尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分；有利于浇注系统、溢流排气系统的 布置：保证铸件的尺寸精度和表面质疑；简化模具结构、便于模具加工；避免压铸件承受临 界载荷：考虑压铸合金的性能。 浇注系统：金属液在压力作用下充填型腔的通道。 （直浇道、横浇道、内浇道、余料组成）。（P79-87图） 为什么要开设溢流槽？开设在什么部位？（P89图） 作用：1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液：2）控制金属 液的流动状态，防止局部产生涡流：3）调节模具温度场分布，改善模具的热平衡状态；4） 作为压铸件脱模时推杆推岀的位置，防止铸件变形，避免在压铸件表而留有推杆的痕迹：5） 设置在动模上的溢流槽可以增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带岀；6） 作为压铸件存放，运输及加工时的支承、吊挂、装夹或泄位的附加部分。 部位：1）金属液最先冲击的部位和内浇道两侧：2）型芯背面金属液汇合处：3）多股金属 液混合处：4）金属液最后充填部位；5）压铸件局部壁厚处：6）主横浇道端部。 溢流槽的设讣要点：i）溢流槽的设宜应有利于排除型腔中的气体，排岀混有气体和被涂 料残余物污染的前流冷污金属液，改善模具的热平衡状态：2）便于从压铸件上除去溢流槽, 并不损坏压铸件的外观：3）应避免在溢流槽与压铸件之间产生热节；4） 一个溢流槽上不应 开设多个溢流口或者很宽的一个溢流口，以免进入溢流槽的金属液倒流回型腔。 成型零件：在压铸模中构成型腔的零件如左模镶块、动模镶块、型芯、活动型芯。压铸 模成型零件结构分为整体式和镶拼式。 镶拼式结构设汁要点：1）便于机械加工，以保证成型部位的尺寸精度和组合部位的配合 精度：2）保证镶块和型芯的强度及提髙镶块、型芯与模块间的相对位程的稳左性；3）镶块 及型芯不应有锐角和薄壁，以防止镶块及型芯在热处理及压铸生产时产生变形和裂纹：4） 镶拼间隙处产生的飞边方向应与脱模方向一致，有利于压铸件脱模：5）镶块和型芯的个别 凹凸易损部分、圆弧部分以及局部尺寸精度要求髙的成型零件，以及受金属液直接冲击的部 位，应设计成单独的镶块以便于及时更换：6）不影响压铸件的外观，便于岀去飞边0 （ P97-102 图） 成型尺寸计算（PM2-M5） 抽芯机构：模具中，使阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构。 斜导柱抽