冷芯盒制芯关键技术及应用现状.docVIP

冷芯盒制芯技术及应用现实状况 序言 自1968年美国阿什兰企业发明并推广冷芯盒技术以来，冷芯盒制芯因其生产效率高、节能，砂芯尺寸精度高、发气量低，芯盒寿命长、变形量小，铸件表面光洁、尺寸精度高（可达成CT7级），浇注后砂芯溃散性好等特点而被广泛采取。尽管冷芯盒法除了ISOCURE法（阿什兰法）外，以后还开发了SO2法（呋喃树脂/SO2法、环氧树脂/SO2法、酚醛树脂/SO2法、自由基硬化法）、低毒或无毒气硬促硬法（钠水玻璃/CO2法、酚醛树脂/脂法、有机粘结剂/CO2法）、FRC法，但现在应用最多仍是ISOCURE法。 ISOCURE法是在原砂中加入一定量组分I（液态酚醛树脂）和II组分（聚异氰酸脂），在混砂机中混匀后，用射芯机射砂或人工填砂制芯，用干燥空气、CO2气体或氮气作载体，通入约5%浓度催化剂气体，使组分I中酚醛树脂羟基和组分II中异氰酸基在催化剂作用下，发生聚合反应生成尿烷树脂而固化。 冷芯盒适应性强，它能够应用于铸造全部种类黑色和有色合金和适适用于大多数铸造用砂，冷芯盒砂芯可小到136g，大到840Kg，最大达成1000磅；砂芯壁厚从3mm到170mm。在中国外，冷芯盒技术已成功应用于汽车、拖拉机、飞机、机床、泵业等行业，但在实际生产中，冷芯盒制芯工艺受到很多原因影响，包含原材料、工装、工艺参数等。本文对冷芯盒技术应用中应注意问题作了一定综述，并对中国应用冷芯盒技术情况作了说明。 冷芯盒生产中应注意问题： 冷芯盒技术本质是组分I（液态酚醛树脂）和II组分（聚异氰酸脂）在催化剂作用下，生成尿烷过程，即： 催化剂 酚醛树脂+聚异氰酸脂 尿烷 组分I酚醛树脂结构要求为苯醚型，组分II为4，4’二苯基甲烷二异氰酸酯（MDA）或数次甲基多苯基多异氰酸脂（PAPI）等，美国推荐使用MDA，中国关键用PAPI。组分I和组分II通常见高沸点酯或酮稀释，以增加树脂流动性和可泵性，使树脂轻易包覆在砂粒表面，也增加芯砂流动性，使砂芯致密。催化剂为叔胺，可使用三乙胺（TEA）、二甲基乙胺（DMEA）、异丙基乙胺或三甲胺（TMA），因为三乙胺廉价，通常采取三乙胺作催化剂。该反应过程很快速，在催化剂作用下，能够立即完成反应。 冷芯盒生产过程通常为： 混砂 射砂 吹气硬化 洗涤 取芯 后硬化 尽管冷芯盒树脂硬化过程很快，但在生产过程中，原砂、水分、温度及工装对制芯过程和砂芯质量有很大影响。 原砂 全部用树脂作黏结剂原砂全部要求粒形好，粒度合适，以降低树脂加入量，降低浇注时砂芯发气量。冷芯盒树脂要求原砂最好是圆形，这么，原砂表面积最小，能够降低树脂用量，对砂芯强度也最为有利。但次角形砂对降低飞边或毛刺有利。通常要求原砂角形系数1.3,AFS细度为50-60，而且分布不要过于集中，最好分布在相邻5-6个筛号，以利用浇注时不一样粒度砂膨胀时间差异来预防铸件产生脉纹现象。 因为冷芯盒树脂在碱性情况下提早发生反应，所以，原砂吸酸值高则芯砂可使用时间缩短。原砂吸酸值为0-5最好，5-20为可用范围。一样，原砂PH=6-8是最好。很多金属氧化物呈碱性，过多氧化物也会降低芯砂可使用时间，故原砂中氧化物含量要求0.3%。 原砂含泥量要尽可能小。含泥量增加，不仅降低了砂芯强度，降低了透气性，还使铸件产生脉纹缺点倾向增加，通常要求含泥量0.3%。 水分能够和冷芯盒树脂中组分II发生反应，而且水分存在还能降低芯砂流动性，造成砂芯疏松，使砂芯质量大大降低。所以，冷芯盒工艺中对原砂水分要求严格，原砂水分最好在0.1%以下。伴随水分增加，砂芯强度下降（图1），铸件产生脉纹倾向加大。原砂水分0.25%也可用，但水分0.25%，则砂芯品质大降。 图1：砂芯抗拉强度和原砂含水量关系 冷芯盒制芯对原砂和树脂温度要求也较为严格。尽管现在冷芯盒树脂粘度较低（如苏州兴业组分I≤300mpa.s,组分II≤100mpa.s；亚什兰（常州）组分I=120-200mpa.s,组分II=10-30mpa.s（均在25℃时）），但假如温度太低（如低于10℃），因树脂中组分I变得粘性增加而造成混碾不匀；相反，假如砂温过高，则树脂反应加紧，混好砂子存放期PAGE \# 页：# 芯砂即时强度下降30%时存放时间就会变短。现在使用树脂，要求原砂温度最好在21-27℃之间，10-40℃ PAGE \# 页：# 芯砂即时强度下降30%时存放时间 混砂 即使冷芯盒混砂能够使用任何类型混砂机，不过，使用碗形快速混砂机最好，而且随用随混。混砂时，首先要使混砂时间短些，方便不影响芯砂可使用时间（空气湿度、混砂时发烧和溶剂挥发全部能够影响到芯砂可使用时间）；其次，又必需混匀，使树脂均匀包覆在砂粒表面，发挥最大粘结强度。 混砂时通常为先加原砂，再加组分