QCD改善案例[宣讲].pptVIP

目 录 小组介绍 选题选定及活动计划 目标设定 原因分析 要因解析 对策制定 对策实施 改善效果 措施巩固与下一步计划 P D C A 组长：张三 技术：李四 质量：宋六 工装：于七 顾问： A女士 顾问： B女士 车间：王五 小组名称：PDCA小组(5 人) 成立时间：2015年4月 平均年龄：25岁 活动次数：1次/2周 成员分布：技术、质量、装备、车间 一、小组介绍 评价点 ◎ 3分 ○ 2分 △ 1分 区分 NO 活动课题 重要度 紧急度 可实施性 上司方针 评价点 排名 Q 1 降低废品率 ◎ ○ ○ ◎ 10 3 2 降低自工程不良率 ◎ △ ○ ○ 8 4 3 降低售后PPM ◎ ◎ ◎ ◎ 12 1 C 4 降低质量损失 ◎ ○ ◎ ◎ 11 2 T 5 提高工作效率 △ ○ △ ◎ 7 5 客户质量要求逐步提高，降低不良品流出工作迫在眉睫！ 二、选题理由 二、选题理由 1.每辆车装配4件，客户需求量高，但屡次遭到客户投诉，引起客户强烈抱怨 2.风神跟线一个月，直接造成售后损失6600元 3. 在焊装时难以发现，投诉时已经装成整车 4.返修困难，可能造成整车报废 3--4月G29车门锁扣安装板总成投诉统计 3月 9日 风神总装投诉 1件漏攻丝 3月13日 风神总装投诉 1件漏攻丝 3月16日 风神总装投诉 2件漏攻丝 3月31日 风神总装投诉 2件漏攻丝 4月 1日 风神总装投诉 2件漏攻丝 20天内流出不良8件，售后投诉5次 三、目标设定及活动计划 8件 0件 设定理由： 为大幅降低投诉，保证公司质量形象，将目标设定为 不良流出； 我们小组有模具、技术、质量、车间担当，经过努力应该能够达到目标. 将什么 期限 改善程度 三、目标设定及活动计划 降低 8 件 0 现状展示 压料片 压料定位 压料定位 正面图 反面图 丝锥 压料定位 丝锥 车门锁扣安装板 推动方向 车门锁扣安装板孔位不稳定 车门锁扣安装板位置不稳定 丝锥与孔错位 四、原因分析 人 机 料 法 环 未执行首中末检，且首中末件不良 缺陷识别不全面 确认不到位 工装不良 车门锁扣安装板孔位不稳定 前后丝锥损耗程度不同步 攻丝机存料槽内切削 车门锁扣安装板落料时有毛刺 为什么T88翼 子 板 内 板 缺 边 熟练程度 新人培训不足 未遵守标准作业 未按照工艺卡频次进行检查 安装板在存料槽内上下滑动 设备不良 无装箱要求，工序件混装 丝锥退回时将切屑带到丝口内 五、要因解析 序号 末端因素 确认方法 确认标准 确认人 确认情况 确认结果 1 新人培训不足 现场调查 操作工进过培训，了解攻丝时作业要点 李四 操作工经过培训，且培训合格 非要因 2 识别缺陷不全面 现场调查 能够识别未攻丝、攻丝不良、切削残留等缺陷 李四 只能识别漏攻丝，不能识别丝口不过、切屑堵孔等不良 要因 3 未按照工艺卡规定频次进行检查 现场调查 按照攻丝工艺卡规定频次进行自检 张三 无攻丝工艺卡 要因 4 车门锁扣安装板孔位不稳定 调查分析 车门锁扣安装板孔位⑦、⑧处间距要求6.6±0.5mm 张三 抽查车门锁扣安装板孔位⑦处间距有4.3--4.6mm零件 要因 5 攻丝机存料槽内有切削 现场调查 攻丝机存料槽内无切削 王五 攻丝机存料槽内无切削 非要因 6 前后丝锥损耗程度不同步 现场调查 按照固定频次，同时更换两个丝锥 王五 丝锥磨损程度不一致，导致一个孔攻丝不良 要因 7 丝锥退回时将切削带到丝口内 现场调查 丝锥退回时不带切削 宋六 丝锥退回时带回切削 要因 8 车门锁扣安装板在存料槽内滑动 调查统计 攻丝时3个车门锁扣安装板在存料槽内固定不能滑动 宋六 攻丝时车门锁扣安装板上下滑动导致丝锥不能准确攻入丝口内 要因 9 车门锁扣安装板落料时有毛刺 现场调查 落料件毛刺不超过料厚的1/10 宋六 车门锁扣安装板有轻微毛刺但未超过料厚的1/10 非要因 10 首中末检未执行且首中末件不良 现场调查 执行首中末检，首中末检合格后方可生产 宋六 按照检验工艺卡对零件进行首中末检，且首中末检合格 非要因 11 无装箱要求，工序件混装 现场调查 有明确装箱要求，各工序件分开存放 宋六 无装箱要求，未攻丝件与攻丝件存放在一个区域 要因 六、对策制定 序号 主要原因 措施内容 责任人 完成时间 1 车门锁扣安装板孔位不稳定 OP20精冲工序凹模补焊2mm，使零件孔在长度方向位置固定 A 2015.4.10 2 车门锁扣安装板在存料槽内滑动 在存料槽上增加两处定位装置，保证气缸将零件送入槽内后零件不会上下滑动 A 2015.4.18 3 前后丝锥损耗程度不同步 在《攻丝工艺卡》中增加每3000件同时