最新产品表面外观缺陷的限定标准.docxVIP

产品表面外观缺陷的限定标准 45-90 °而进行的观察 45-90 °而进行的观察 （如图1）。 图1: “正视”位置示意图 A级表面：从外部能直接看到、 或日常维护时能被直接看到的表面。 A级表面分为A1、 A2两个表面。（A1、A2表面划分见表下表） A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面。 A2表面：在产品正常工作状态下、除 A1表面以外的能直接正视到的外表面。 类型 A级表面划分标准 A1表面 A2表面 机柜 机柜前门板、机柜前门镶嵌的装饰面 板、面盖等。 左右侧门、后门； 机箱、插 框 机箱、插框前面板、上盖板。 左右侧面、后面。 模块 模块前面板 模块上盖、左右侧面、后面。 B级表面：除A级以外的所有表面。 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面。 打磨：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属 表面 缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原 因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 1.11喷涂前划痕：指喷涂或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的 基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为: 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为: 目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 1.14凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑 状痕迹。 1.15凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸 时有不平感觉。 1.16打磨区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出 的局部高光泽、光亮区域。 1.17烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 1.18水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 1.29缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 1.20 气泡：指因工艺原因部出现的可见空气泡。 1.21砂眼：焊接或打磨件表面的疏松针孔。 1.22 披锋：压铸件的分模面上出现或残留的毛刺。 1.23露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化 膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 1.24 雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 1.25局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽、深孔、折弯角等低电位区出现 铬层未电镀上的现象。 1.26修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 1.27异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与 表面不同色的斑点。 1.28颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一 致的凸起现象。 1.29挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。 1.30色差：颜色与标准色板样品片 /件不兼容所产生的颜色不一致，不均匀。 1.31图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完 整不清晰现象。 2 对外观的技术要求 总则 原则：产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零 /部件的整体视觉效果不能受到破 坏，不会给人以劣质产品的印象。 生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在 生产过程中出现对各种表面的损伤。 表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级，即： A 级和 B 级表面； A 级 表面中按最终工作状态又可分为 A1 表面和 A2 表面。各等级每一面上表面缺陷的限 定标准详见表 2 。 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准 进行判断。 其它结构件表面缺陷的程度不能超出表 2 的要求，否则为不合格。 表 2 中 未包括的缺陷均属于不允许围（但符合零件状态标准的除外） 。 （注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过 2 个时，每 2 个缺陷之间的距 离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。 ） 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。 除非另外指定，最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片 /件所表现 的颜色、纹理和光泽相匹配。 当和样品片 /件的差异不是很明显时，是可接受的。 机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基 础上判断。 颜色、 光泽和纹理应同有纹理的表面的样