机械加工实训 机加工实训 138-平面型腔类零件铣削加工.docVIP

平面型腔类零件铣削加工 导入 相关知识：平面型腔类零件铣削加工 知识目标 1. 掌握型腔铣削加工的工艺知识； 2. 掌握型腔铣削加工的编程指令； 3. 掌握铣刀对中心方法。 教学重点难点 平面型腔类零件铣削加工 型腔铣削概述 （导入语）：型腔是CNC铣床、加工中心中常见的铣削加工内结构。铣削型腔时，需要在由边界线确定的个封闭区域内去除材料，该区域由侧壁和底面围成，其侧壁和底面可以是斜面、凸台、球面以及其他形状。型腔内部可以全空或有孤岛。对于形状比较复杂或内部有岛的型腔则需要使用计算机辅助（CAM）编程。 轮廓铣削的基本操作 1、准备工作 （1）穿戴好劳保用品 （2）分析零件图样 如图所示型腔，侧壁轮廓垂直，底面水平。矩形封闭区域大小：宽40，长55，深5，内轮廓最小曲率半径R4。 内轮廓尺寸有IT8尺寸公差等级要求，形位公差等级达IT8级，表面粗糙度达Ra3．2μm，底面有Ra6．3μm表面粗糙度要求 型腔轮廓X、Y向对称，处于X、Y向的对称面为X、Y向基准，因此选用型腔中心作为X、Y向的工件零点。假设上表面已经过加工，选工件上表面为Z向零点 （3）工艺分析 1）加工方案的确定 设计型腔分粗、半精、精加工阶段加工，粗加工完成53×3的区域，型腔粗加工留下的单边1m加工余量，包括精加工余量和半精加工余量。精加工单边余量S＝0．5mm，半精加工单边余量C＝0．5m。如图所示。 型腔Z向深度为10mm，考虑到加工刀具直径较小，Z向分4每层粗切，每层2.5mm 2）确定装夹方案 该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。工件上表面高出钳口8mm左右 3）确定加工工艺 4）进给路线的确定 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。 A、切入方法及切入点 粗加工区域为53×38的矩形区域，刀具切入工件的点有两个位置比较实用：型腔中心、型腔拐角圆心。本例φ8的刀具起点设在如图5-8-4a所示的起点位置，该点处在粗加工切削区域左下角，刀具与区域的两边相切。在如图所示的工件坐标系中，起点坐标是：X-22.5，Y-15 B、Z形刀路间距值 型腔沿Z形刀路粗加工后留下扇形残留量的大小与两次切削之间的间距（Z形刀路间距）有关，型腔粗加工中的间距也就是刀具切入材料的宽度。Z形刀路的相邻两刀应有一定的重叠部分，Z形刀路间距通常为刀具直径的70％－90％左右 如图a，Y向以Z形刀路间距Q为单位进行N次数进给，最终型腔粗加工区域被切除，则有： Q×N=38-2×4=30 式中：“38”为粗加工区域宽度；“4”为粗加工的刀具半径 设计Y向以Z形刀路间距为单位的进给次数是5，Z形刀路间距为Qmm，则有： Q×5=(38-2×4) 得：Q＝6m间距6m为8mm的立铣刀直径的75％，对于φ8m的铣刀来说比较合适。 C、Z形刀路切削长度 如图a，粗加工时Z形刀路的X向进给增量为： 53－2×4＝45? D、半精加工切削的长度和宽度 由于半精加工与粗加工使用同一把刀具，因此粗加工后刀具开始进行半精加工，由于X、Y向的半精加工余量为0.5㎜，粗加工的最后刀具位置在型腔的左上角坐标为：（X-22.5，Y15）的点位，经过“G91G1X-0.5Y0.5” 在半精加工区域内，刀具刀位点经AB、BC、CD、DA直线进给留下了单边0.5㎜精加工余量。 E、精加工刀具路径 粗加工和半精加工完成后，可以使用另一把刀具φ6m进行精加工并得到最终尺寸。选择轮廓中心点作为加工起点位置。 因此必须添加建立和取消半径补偿的直线运动，以及切入、切出轮廓的圆弧。引导圆弧半径的计算，如图所示为矩形型腔的典型精加工刀具路径（起点在型腔中心）。 矩形型腔宽度相对刀具直径较大可以用下面的方法计算 Ra＝w÷4＝40÷4＝10mm。 引入圆弧半径为Ra＝10，则P点坐标为（X－225，Y15），Q点坐标为（X－25，Y15） 5）刀具及切削参数的确定 2、加工长方体零件外轮廓的基本操作 （1）使用机用平口虎钳装夹工件，并校正 （2）建立工件坐标系 为使编程方便，工件坐标系建立在左右和前后对称中心线的交点上，Z轴0点在工件上表面。 （3）数学处理（基点坐标计算） （4）程序编辑 主程序O5801 O5801 （φ8粗加工键槽铣刀） G21G17G40G S1250M03； G90G54G G43Z5H01M08; G120.F100; M98P5811L4； G90G00Z5.M09; G28G49Z5.05; M01; （手装TO02－06精加工立铣刀） G90G54G00X0.Y.0S1500M G43Z5.H02M08; G01Z-10.F200; M98P5812； G90G00Z5.M09； G28?G49?Z5.M05； M30；