沉下去的企业方能出精品——江阴凯业投纱系统创新成功之路.docVIP

沉下去的企业方能出精品——江阴凯业投纱系统创新成功之路 江阴凯业（凯瑞）纺机是江苏省在册民营科技公司、江苏省政府认可的高新技术企业，也是中国纺织机械协会定点的理管机研发中心。虽然企业规模并不大，但却始终以创新为魂，把打造高性价比的自动化设备作为自己的追求目标。公司研发的全自动理管机连续4年在业内同类产品销量第一，其中，LGJ200B型全自动理管机获得“纺织之光”中国纺织工业联合会科学技术进步三等奖。 在自动化智能理管领域拔得头筹成绩单后，凯业又毅然决然选择了业内公认的技术要求以及推广难度很大的项目——纱库式自动络筒机上纱系统的改造项目，该产品连续两届在上海国际纺机展上展出并受到好评。 在当前全球经济衰退与疫情扩散的双重影响下，尽管人们对市场预期较为悲观，但凯业纺机却获得了江苏、浙江、山东等多家棉纺企业的纺纱改造订单，生产呈现出一片繁忙的景象，实属不易。他们将样品变为合格产品，其中经历之艰难、压力之巨大非常人所能理解和想象。他们先后花费5年时间贴近纺企，倾听一线声音，经过魔鬼式历练，不断完善打磨，制造精品。 凯业新产品研发创新体会是：一定要沉下去，不仅仅要走到用户生产一线，而且关键还要把客户装在自己心中，围绕客户所求，从理念、工作作风、设计方案等方面将研发创新落到实处，绝不浮夸。 创新要承担社会重任 做产品如同做人，企业绝不能为了获取利润不择手段，而应该把价值链延伸至用户，把用户困难作为产品研发的动力，实现双方共赢。 江阴凯业纺机是一家将纺企困难时时放在心上、不断攻克难关的企业，危机意识是其不断创新的驱动力。掌门人姚业冲，在谈到创业经历时感慨万千。5年前，他在走访理管机使用厂家时，不少人反映，理管机确实是中国特有的设备，解决了络筒工序与细纱工序辅助用工多及劳动强度高的难题，但自动络筒机还有一个令人更加头痛的问题，那就是如何高效实现最后一百米的智能互联。同时，这也是一个亟需攻克的堡垒——即理管、插管、投管（上纱）、运管、收管等全部实现自动化，解决纱库式络筒机挡车工插管工作用工多、劳动强度大等问题。由于挡车工以产计酬，分秒必争，工作节奏高、时间长（每班8～12小时，插管7000～10000多个纱管，还要做清洁、处理纱管），吃饭上厕所没有时间，长期以往，容易造成腰肌劳损，所以人员流失较大，经常由当班班长或者工段长顶替岗位。 姚业冲了解情况后颇有感触，回厂后他眼前不时会浮现出理管工、插纱工粗糙及扭曲的手指、络筒女工期盼的眼神。他强烈的感受到纺机企业有责任帮助他们排忧解难。那么，怎么解决？ 凯业纺机在最初论证要不要研发上纱改造设备时曾经犹豫过，因为数年前国外刚推出的新型托盘式自动络筒机加装的辅助供纱、找头、输送、上纱等机构之复杂，让人望而生畏，而且找头率不适应人工落纱（适应集体落纱细纱长车及细络联的管纱），效率并不理想（人工落纱纱管找头率一般在60%～90%）。也有一些业内人士对上纱系统改造泼冷水，认为国外上纱输送均走的底部技术路线，改为走中部的技术路线很难成功。 如果从纱线退绕角度看，管纱处于底部直线退绕较为合理，从托盘式新机设计角度无可非议。问题在于由于历史原因，我国大部分纺企仍然在使用纱库式自络，改变减少用工的可行办法就是模拟操作工动作，管纱输送走底部。考虑到机械手从下向上提升至中部纱库位置再投放（中间寄存再投放），不免有做无用功之嫌，且可靠性变差，倒不如干脆通过机械手利用现有中部纱库投纱位置经过结构调整直接投纱，达到上纱路径最短，效率较高的目的。 实践证明，凯业纺机不愧为科创型企业，姚业冲在研发产品上果断加大投入，积极引进机电一体化高端人才，敢为天下先，选用独创的设计方案，化复杂为简洁，采用更加可靠、高效的上纱系统，找头率达到90%以上（人工落纱），取得完美的效果。 用户急需 形势逼人 用工贵、招不到工人正在成为纺企生产经营的瓶颈，用工密集、劳动强度大的自动络筒工序也正在成为重点技改的工序。据业内专家预测，排除部分早期引进的各类自动络筒机（超过20年使用年限），能够用于改造的络筒机约1.5万台左右，其中80%自络为纱库式。如果全部淘汰更新，重新购买进口托盘式自动络筒机的话，按照平均130万元一台估算，就需要数百亿元的资金。不仅耗费了大量紧缺外汇，而且对连续遭遇国际市场低谷的纺织企业来讲，也是一笔沉重的负担。 这种情势下，摆在纺纱企业眼前亟待解决的难题是：一方面企业有采用自动化设备的需求，但由于一次性投入太大，利润回收周期过长，加上改造期间的停产，订单生产无法得到保障；另一方面，企业招工难，用工成本增加，企业经营不堪承受。在现有纱库式络筒机上改造，实现托盘式相关功能，改造费用控制在整机价格的1/4～1/5，可能是一个值得进行尝试的办法。 纱库式改造这块蛋糕确实够大、够吸引人。目前，参与此项目的纺机企业不下五、六家之多，有的提前进入市