113 加工高硫高酸原油对电脱盐操作的齐鲁（修改后）.docVIP

加工胜利高硫高酸原油对电脱盐操作的影响及措施 齐鲁分公司胜利炼油厂 张召利、王玉亮、王友法 一、前言： 胜利炼油厂联合装置车间第一常减压蒸馏装置，由北京石油设计院设计，始建于1966年，1967年10月投产。该装置原设计能力250万吨/年，1970年改造为350万吨/年。第一常减压装置最初加工含硫0.8～0.92%，酸值0.4～0.5mgKOH/g的胜利原油， 1992年以后第一套常减压装置加工胜利混合原油（胜利原油中混入清河、草桥、孤东等重质油），硫含量超过1％，酸值升高至1.03mgKOH/g，设备腐蚀不断加重，2004年3月11日第一常减压装置开始加工硫含量1.74～1.9%、酸值2.4mgKOH/g左右的胜利高硫高酸原油。近来，胜利混合原油性质变差，特别是孤岛、草桥、陈庄大比重（密度1.03）原油的混入，原油乳化严重，给电脱盐操作和设备防腐带来困难。 表一：2008年原油密度变化情况 二、电脱盐罐的基本情况： 第一常减压装置电脱盐系统为三级卧式电脱盐罐串联，一、二级注水、三级沉降工艺流程，静态混合器与混合阀串联，1#、2#罐入口分配线采用超声波破乳作用器，内部为两层（三段）平板电级，原油入口采用“扣槽式”分配器，底部设有反冲洗喷头，脱盐罐采用180KV，100％阻抗变压器（每罐三台）进线电压380V，次级输出分别为13、16、19、22、25KV五个抽头，油水界面采用单射频导纳控制和多射频物料监测议监控。 三、电脱盐的运行状况： 近几年，油田普遍进行二次和三次开采，随着开采难度的加大，采油时加入多种乳化剂、聚合剂等化学药剂，再经长距离管输搅拌，形成稳定的乳化液，造成原油在电脱盐装置中破乳困难，脱后原油含盐高，达不到5mg/l的控制指标。从2007年9月份以后，电脱盐系统持续出现乳化严重，统计2007年1－12月份脱后原油含盐数据。 表一　2007年1－10月份脱后原油含盐 从表中看出，原油脱后含盐波动大，电脱盐系统运行状况较差，主要表现为： （1）电流升高，增加了装置电耗。 （2）原油脱后含盐高，加剧了设备的腐蚀。 （3）影响二次加工装置安全运行和催化剂活性。 （4）含盐污水含油高，加工损失大。 为解决电脱盐装置原油乳化问题，适应胜利高硫高酸原油性质的变化，减少对设备腐蚀和二次加工装置催化剂活性的影响，保证各生产装置的安全长周期运行，在原油罐区采用低温破乳剂，电脱盐罐采用栗田工业公司生产的E23171原油破乳剂、E27494W原油脱钙剂的情况下，不断优化电脱盐罐操作，提高原油脱盐率。 四、工艺操作条件： 原油处理量：10500吨/天 电脱盐罐温度：140—150℃ 电脱盐罐压力：0.7—0.8Mpa 原油注水量：一级4.5% 二级2.5% 注入量：破乳剂3～10PPm 初期按12ppm注入。 脱钙剂50～170 PPm（相对原油注水量）。 变压器抽头：1#罐22KV 2#罐25KV 3#罐25KV 界面控制：1#罐20—25% 2#罐20% 混合强度：0.02—0.10 Mpa 注入位置：破乳剂注入到原油组立处，脱钙剂注入到容001/1.2注水线上。 注水性质：净化水，PH值5.5～6.5。 五、电脱盐工艺流程： 破乳剂注入点 破乳剂注入点 进装置注水 注水点 注水点 脱钙剂 六、电脱盐操作参数优化： 原油电脱盐脱水是一个乳化液的破乳沉降分离过程。它通过加热、破乳和高压电场三种措施使乳化液破乳，在经沉降分离。电脱盐装置运行的平稳程度，影响因素较多，并应随原油性质变化及时进行调整，在操作中通过对注水量、水质、注水位置、温度、混和强度、电场强度、界位控制等参数的调整，达到降低电脱盐罐电流、提高脱盐率的效果。 1、注水量： 胜利高硫高酸原油具有硫含量高、酸值高、含盐含水高的特点，在原油中注入适量的水来溶解盐份，在电场的作用下，使这些含盐的水滴聚结。对于胜利高硫高酸原油采用比较大的注水量，这是实现原油脱水、脱盐的必要条件，而在操作中，一级注水量为16吨/时，占原油加工量的3.5％，二级注水量为8吨/时，占原油加工量的1.8％，在此操作条件下，提大注水量，出现电脱盐罐电流上升，电压下降的情况，说明注水量过大，导致油水两相过度乳化，油层和水层之间的乳化层增厚，使电脱盐罐送电困难，同时切出的含盐污水带油严重。 在原油罐区采用低温破乳剂正常注入情况下，通过注入10PPm的E23171原油破乳剂和170PPm的E27494W原油脱钙剂，原油一级注水量提至26吨/时，占原油加工量5.9％，二级注水量为20吨/时，占原油加工量4.5％，电脱盐罐电流从250A降至100A左右。 在电脱盐罐操作调整过程中，代炼原油罐和原油换罐后出现电流上升的趋势，从100A左右上升到220A或350A的情况，使原油注水量降低，脱后含盐升高。反